MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
PHẦN I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT
PHẦN II. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Chọn phôi.
2. Chọn phương pháp tạo phôi.
2.1. Phôi đúc.
2.2. Phôi rèn tự do.
2.3. Phôi dập thể tích.
2.4. Phôi cán (phôi thanh).
PHẦN III. TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
- Nguyên công 1: Tiện thô đầu có đường kính lớn (tiện trong + tiện ngoài) vát mặt đầu đầu lớn.
- Nguyên công 2: Tiện thô đầu có đường kính nhỏ (tiện trong + tiện ngoài) vát mặt đầu đầu nhỏ.
- Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh đoạn trụ giữa.
- Nguyên công 4: Móc rãnh thoát dao, tiện ren M65 x 1,5.
- Nguyên công 5: Tiện tinh mặt trụ trong F31,5.
- Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa 4 lỗ F18.
- Nguyên công 7: Tiện thô, tinh đầu bán cầu.
- Nguyên công 8: Phay các mặt lục giác.
- Nguyên công 9: Nhiệt luyện.
- Nguyên công 10: Kiểm tra.
- Nguyên công 11: Mài nghiền 4 lỗ F18.
- Nguyên công 12: Mài nghiền mặt trụ trong F31,5.
- Nguyên công 13: Mài tròn ngoài mặt bán cầu.
PHẦN IV. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
A. Thiết kế nguyên công công nghệ
1. Nguyên công 1: Tiện thô đầu có đường kính lớn (tiện trong + tiện ngoài) vát mặt đầu đầu lớn.
2. Nguyên công 2: Tiện thô đầu có đường kính nhỏ (tiện trong + tiện ngoài), vát mặt đầu đầu nhỏ.
3. Nguyên công 3: Tiện thô, tinh đoạn trụ giữa.
4. Nguyên công 4: Móc rãnh thoát dao, tiện ren M65 x 1,5.
5. Nguyên công 5: Tiện tinh mặt lỗ F31,5 .
6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa 4 lỗ F18.
7. Nguyên công 7: Tiện thô, tinh đầu bán cầu.
8. Nguyên công 8: Phay các mặt của lục giác.
9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện.
10. Nguyên công 10: Kiểm tra.
11. Nguyên công 11: Mài nghiền 4 lỗ F18.
12. Nguyên công 12: Mài nghiền mặt trụ trong F31,5.
13. Nguyên công 13: Mài nghiền đầu bán cầu.
B. Tính toán lượng dư.
C. Chế độ cắt.
PHẦN V. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Nhiệm vụ.
2. Phân tích nhiệm vụ gia công.
3. Chọn chuẩn.
4. Thiết kế cơ cấu định vị.
5. Tính toán lực kẹp.
6. Thiết kế cơ cấu kẹp.
7. Nguyên lí làm việc của đồ gá.
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, một trong những vấn đề quan trọng cần giải quyết là nâng cao hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất nói chung, sản xuất cơ khí nói riêng. Trước sự phát triển mạnh của nền kinh tề đất nước, xu thế phát triển của khoa học kỹ thuật nhất là trong các ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi những kỹ sư cơ khí phải có kiến thức toàn diện, đủ khả năng đảm nhiệm thiết kế chế tạo các sản phẩm cơ khí đạt yêu cầu kỹ thuật cao trong điều kiện sản xuất trong nước với giá thành chế tạo hợp lý nhất.
Để được như vậy ngay từ khi ngồi trên ghế nhà trường, các học viên, sinh viên chuyên ngành cơ khí phải được trang bị những kiến thức cơ bản về chế tạo máy cũng như các kiến thức cơ sở ngành khác. Môn học “Công nghệ chế tạo máy” là môn học như vậy. Một trong những môn học chuyên ngành có vai trò rất quan trọng trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí, nó trang bị cho học viên những kiến thức cần thiết để thiết kế, chế tạo các sản phẩm cơ khí bằng việc vận dụng và tổng hợp các kiến thức của các môn học cơ sở: Nguyên lý máy, Chi tiết máy, Dung sai, Công nghệ kim loại, Vẽ kỹ thuật…
Học đi đôi với hành, để học tốt hơn môn học, biết vận dụng kiến thức giải quyết một nhiệm vụ thiết kế chi tiết máy, cần thiết phải thực hiện đồ án thiết kê môn học. Với chủ chương đó em được giao đồ án với nhiệm vụ: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Cụm xả cặn thùng nhiên liệu".
Trong quá trình làm đồ án, tôi đã được sự giúp đỡ tận tình của các thầy trong bộ môn đặc biệt là thầy: TS ..............., cùng với những nỗ lực của bản thân tôi đã cơ bản hoàn thành các nhiệm vụ của đồ án yêu cầu. Tuy nhiên, do năng lực và kinh nghiệm thực tiễn còn nhiều hạn chế nên không tránh khỏi những thiếu sót nhất định. Kính mong được các thầy chỉ bảo để tôi khắc phục những hạn chế, sửa chữa những sai sót và tích luỹ những kinh nghiệm quý báu phục vụ quá trình học tập và công tác sau này.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
….., ngày… tháng … năm 20…
Học viên thực hiện
…………….
PHẦN I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT
Chi tiết Cụm xả cặn thùng nhiên liệu thuộc dạng trục có lỗ thông ở giữa.
Hình dáng chi tiết khá phức tạp, một đầu hình bán cầu, một đầu hình lục giác đều dạng đai ốc, đoạn giữa là đoạn trụ có đường kính nhở hơn kích thước hai đoạn bên.
Đường kính lỗ thông ở giữa chi tiết không bằng nhau trên suốt chiều dài trục, một đầu lỗ có đường kính F31,5 còn một đầu lỗ có đường kính F65.
Đoạn lỗ có đường kính F31,5 là đoạn lỗ trơn có yêu cầu cấp độ nhám cao (cấp 8, Ra = 0,63) nên cần qua gia công mài nghiền mới đảm bảo yêu cầu.
Đoạn lỗ có đường kính F65 có làm ren M65 x 1,5 trên phần lớn chiều dài lỗ, bề mặt này không yêu cầu cao về độ chính xác.
Đặc biệt bề mặt bán cầu yêu cầu cấp độ nhám cao (cấp 9, Ra = 0,32) cần phải qua gia công mài nghiền mới đạt yêu cầu.
PHẦN II. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Chọn phôi.
Chi tiết có dạng trục dài 226,5mm, có hình dáng bên ngoài khá phức tạp như đã phân tích.
Để thuận tiện trong quá trính gá đặt và gia công chi tiết ta không nên tạo các mặt phẳng ở đầu giống đai ốc ngay trong quá trình tao phôi.
Phần bán cầu cũng không nên tạo ngay trong quá trình tạo phôi mà để quá trình gia công cắt gọt sau này làm việc đó.
Lỗ thông ở giữa chi tiết có đường kính lớn là F65 và đường kính nhỏ là F31,5. Các đường kính này đều khá lớn nên ta có thể tạo sẵn lỗ từ khi tạo phôi.
Bốn lỗ F18 có đường tâm vuông góc với đường tâm chi tiết cũng không nên tạo sẵn từ khi tạo phôi mà để quá trính gia công cắt gọt tạo ra chúng.
Đoạn trụ giữa có đường kính chênh lệch không lớn so với đoạn đầu bán cầu nên khi tạo phôi ta không nên làm thành đoạn trụ bậc giữa chúng mà lấy đường kính đoạn đầu bán cầu làm đường kính chung cho cả 2 đoạn.
2. Chọn phương pháp tạo phôi.
Có một số phương pháp tạo phôi thông dụng như:
+ Đúc
+ Phôi cán nóng
+ Rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản
+ Dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép
+ Rèn trên máy rèn ngang
Để có thể chọn được phương pháp tạo phôi hợp lý ta đi xem xét ưu nhược điểm của từng phương pháp.
2.1. Phôi đúc.
a) Phôi đúc trong khuôn cát:
- Ưu điểm :
· Đúc được các loại vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục gam đến vài chục tấn.
· Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể gia công được.
- Nhược điểm :
· Độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu K nhỏ.
· Chất lượng phôi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ xỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
b)Phôi đúc trong khuôn kim loại:
- Ưu điểm :
· Độ chính xác về hình dạng và kích thước cao.
· Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao.
- Nhược điểm :
· Khối lượng vật đúc hạn chế.
· Khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng phức tạp và có thành mỏng.
2.3. Phôi dập thể tích.
- Ưu điểm :
· Có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cao.
· Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn, do đó biến dạng triệt để, chế tạo được các phôi có hình dạng phức tạp.
- Nhược điểm :
· Thiết bị cần có công suất lớn.
· Không thể chế tạo phôi lớn.
2.4. Phôi cán (phôi thanh).
- Ưu điểm :
· Chi phí gia công chế tạo phôi thấp .
· Phôi cán có hình dạng, kích thước đạt độ chính xác cao, chất lượng bề mặt cao thành phần hoá học ổn định hơn so với phôi đúc.
· Năng suất tạo phôi rất cao .
- Nhược điểm :
· Hệ số sử dụng vật liệu thấp.
· Chỉ dùng để chế tạo các chi tiết nhỏ.
* Lựa chọn phương pháp tạo phôi.
Với những phân tích và lựa chọn hình dáng phôi như ở phần trên, căn cứ vào hình dáng phôi có dạng tròn xoay, kích thước phôi (dài nhất khoảng 230mm, đường kính lớn nhất khoảng 140mm), dạng sản xuất là loạt vừa, chi tiết thuộc cụm xả thùng nhiên liệu nên điều kiện làm việc không quá khắc nghiệt, không đòi hỏi cơ tính và tổ chức vật liệu của phôi quá cao. Kết hợp với những phân tích đánh giá về ưu nhược điểm của từng phương pháp tạo phôi ở trên ta nhận thấy trong trường hợp này tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát là hợp lí nhất.
PHẦN III. TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ
Căn cứ vào hình dạng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có thứ tự các nguyên công được phân chia như sau:
- Nguyên công 1: Tiện thô đầu có đường kính lớn (tiện trong + tiện ngoài) vát mặt đầu đầu lớn.
- Nguyên công 2: Tiện thô đầu có đường kính nhỏ (tiện trong + tiện ngoài) vát mặt đầu đầu nhỏ.
- Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh đoạn trụ giữa.
- Nguyên công 4: Móc rãnh thoát dao, tiện ren M65 x 1,5.
- Nguyên công 5: Tiện tinh mặt trụ trong F31,5.
- Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa 4 lỗ F18.
- Nguyên công 7: Tiện thô, tinh đầu bán cầu.
- Nguyên công 8: Phay các mặt lục giác.
- Nguyên công 9: Nhiệt luyện.
- Nguyên công 10: Kiểm tra.
- Nguyên công 11: Mài nghiền 4 lỗ F18.
- Nguyên công 12: Mài nghiền mặt trụ trong F31,5.
- Nguyên công 13: Mài tròn ngoài mặt bán cầu.
PHẦN IV. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
A. Thiết kế nguyên công công nghệ
1. Nguyên công 1: Tiện thô đầu có đường kính lớn (tiện trong + tiện ngoài) vát mặt đầu đầu lớn.
+ Chọn máy. Chọn máy tiện 1K62.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong một lần gá và được chia làm 4 bước:
- Bước 1: Tiện thô mặt ngoài.
- Bước 2: Vát mép thứ nhất.
- Bước 3: Vát mép còn lại.
- Bước 4: Tiện thô mặt trong.
- Bước 5: Tiện mặt đầu.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
Đầu nhỏ của chi tiết được cặp trên mâm cặp 3 trấu ngược với 4 bậc tự do trên mặt trụ và 1 bậc tự do ở mặt đầu. Như vậy chi tiết được định vị 5 bậc tự do, còn bậc tự do thứ 6 là quay quanh tâm chi tiết ta không cần định vị.
+ Chọn trang bị công nghệ: Chọn dao tiện bằng hợp kim T15K6
2. Nguyên công 2: Tiện thô đầu có đường kính nhỏ (tiện trong + tiện ngoài), vát mặt đầu đầu nhỏ.
+ Chọn máy. Chọn máy tiện 1K62.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong một lần gá và chia làm 2 bước:
- Bước 1: Tiện mặt đầu.
- Bước 2: Tiện thô mặt ngoài.
- Bước 3: Tiện thô mặt trong.
- Bước 4: Vát cạnh.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
Đầu lớn của chi tiết được cặp trên mâm cặp 3 trấu ngược với 4 bậc tự do trên mặt trụ và 1 bậc tự do ở mặt đầu. Như vậy chi tiết được định vị 5 bậc tự do, còn bậc tự do thứ 6 là quay quanh tâm chi tiết ta không cần định vị.
5. Nguyên công 5: Tiện tinh mặt lỗ F31,5 .
+ Chọn máy. Chọn máy tiện 1K62.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong 1 lần gá.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
Đầu lớn của chi tiết được cặp trên mâm cặp 3 trấu ngược với 4 bậc tự do trên mặt trụ và 1 bậc tự do ở mặt đầu. Như vậy chi tiết được định vị 5 bậc tự do, còn bậc tự do thứ 6 là quay quanh tâm chi tiết ta không cần định vị.
6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa 4 lỗ F18.
+ Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A135. Các đặc tính kỹ thuật của máy xem trong sổ tay CNCTM tập 3.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong 4 lần gá, mỗi lần gá thực hiện 3 bước là:
- Bước 1: Khoan lỗ.
- Bước 2: Khoét lỗ.
- Bước 3: Doa lỗ.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
Khi gia công chi tiết được gá kẹp như sau: Đoạn trụ lớn của chi tiết được đỡ trên một khối V dài, mặt bên của khối V tỳ vào mặt gờ của bậc trên chi tiết. Kết hợp với một khối chữ nhật dài nữa kẹp bên trên, đầu lớn nhất được tỳ vào giá (đồ gá).
7. Nguyên công 7: Tiện thô, tinh đầu bán cầu.
+ Chọn máy.
Chọn máy tiện 1K62. Các đặc tính kỹ thuật của máy tiện 1K62 xem trong sổ tay CNCTM tập 3, trang 16.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong một lần gá và qua 2 bước.
- Bước 1: Tiện thô.
- Bước 2: Tiện tinh.
Ta sử dụng một dưỡng chép hình để tiện biên dạng cầu.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
Đầu lớn của chi tiết được cặp trên mâm cặp 3 trấu ngược với 4 bậc tự do trên mặt trụ và 1 bậc tự do ở mặt đầu. Như vậy chi tiết được định vị 5 bậc tự do, còn bậc tự do thứ 6 là quay quanh tâm chi tiết ta không cần định vị.
9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện.
10. Nguyên công 10: Kiểm tra.
11. Nguyên công 11: Mài nghiền 4 lỗ F18.
+ Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A135. Các đặc tính kỹ thuật của máy xem trong sổ tay CNCTM tập 3.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong 4 lần gá, mỗi lần gá thực hiện việc mài nghiền một lỗ.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
12. Nguyên công 12: Mài nghiền mặt trụ trong F31,5.
+ Chọn máy. Chọn máy khoan đứng 2A135. Các đặc tính kỹ thuật của máy xem trong sổ tay CNCTM tập 3.
+ Xác định cấu trúc nguyên công.
Nguyên công được thực hiện trong 1 lần gá.
+ Lập sơ đồ định vị và kẹp chặt.
Chi tiết được gá thẳng đứng trên 3 chốt tỳ, đầu to của chi tiết ở dưới tỳ trên 3 chốt tỳ. Như vậy chi tiết được định vị 3 bậc tự do nhờ chốt tỳ và định vị nhờ chính bề mặt gia công.
B. Tính toán lượng dư.
Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
· Vật liệu chi tiết .
· Phôi và phương pháp chế tạo phôi.
· Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .
· Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
· Kích thước, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .
- Chú ý :
+ Kích thước nhỏ nhất (Hoặc lớn nhất ) của tất cả các bước công nghệ được quy tròn bằng cách tăng lên hoặc giảm đi kích thước tính toán tương ứng theo hằng số có nghĩa của dung sai ở từng bước công nghệ .
+ Dung sai kích thước chiều dài có thể xác định từ cấp chính xác .
- Các bảng tra : Các bảng 3.(… ) - [ 3.1 ] .
PHẦN V. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Nhiệm vụ.
Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, khoét, doa 4 lỗ F18.
Dạng sản xuất: Loạt vừa.
Phương pháp gia công: Tự động đạt kích thước.
Thiết bị: Tự chọn.
2. Phân tích nhiệm vụ gia công.
Chi tiết sản xuất hàng loạt, nên ta sử dụng đồ gá chuyên dùng.
Cần thiết kế đồ gá để khoan 4 lỗ F18, chất lượng bề mặt lỗ yêu cầu cao, sau nguyên công này bề mặt lỗ còn được mài nghiền ở nguyên công sau.
Do đường tâm của 4 lỗ có vị trí tương đối với nhau là hoàn toàn xác định nên sau khi gia công được lỗ thứ nhất ta cần dùng vị trí lỗ thứ nhất để xác định vị trí của lỗ tiếp theo, như vậy ta cần sử dụng cơ cấu phân độ.
3. Chọn chuẩn.
Chọn mặt trụ mặt đầu đầu lớn làm mặt chuẩn định vị 1 bậc tự do, mặt trụ F130 làm mặt chuẩn định vị 4 bậc tự do.
4. Thiết kế cơ cấu định vị.
Khi gia công chi tiết được gá kẹp như sau: : Đoạn trụ lớn của chi tiết được đỡ trên một khối V dài, mặt bên của khối V tỳ vào mặt gờ của bậc trên chi tiết. Kết hợp với một khối chữ nhật dài nữa kẹp bên trên, đầu lớn nhất được tỳ vào giá (đồ gá). Ta dùng một chốt côn tuỳ động tỳ vào mặt lỗ giá kẹp để hạn chế bậc tự do thứ 6 là quay quanh tâm chi tiết để xác định vị trí tương quan giữa các lỗ.
5. Tính toán lực kẹp.
a) Xác định phương án kẹp chặt:
Sau khi đã định vị được chi tiết ta xác định phương án kẹp chặt chi tiết để khi gia công, dưới tác dụng của lực hướng trục và momen xoắn khi khoan, khoét, doa chi tiết không bị xê dịch, rung động hoặc bị biến dạng.
b) Chọn chế độ cắt để gia công lỗ F18:
* Chiều sâu cắt khi khoan lỗ 16: t = 0,5D = 0,5.16 = 8 (mm)
* Lượng chạy dao: s = 0,30 (mm/vg) (Bảng 5-25 ST CNCTM-Tập 2 trang 21).
c) Xác định lực kẹp W:
Sơ đồ lực tác dụng lên chi tiết khi khoan: Với sơ đồ định vị như vậy thì lực cắt P0 không gây ra tác hại gì mà trái lại nó còn có tác dụng kẹp giữ chi tiết, chỉ có momen cắt Mx có thể tạo ra khả năng mất ổn định của chi tiết đó là làm lật chi tiết quanh các điểm tỳ với khối V. Do đó ta chỉ cần tính toán theo điều kiện chống lật cho chi tiết.
Lực kẹp giữ tạo ra ma sát để chống lật cho chi tiết, ta coi như lực kẹp được phân đều tại vị chí tiếp xúc giữa chi tiết với khối V, và tại khối
Giá trị lực mat sát là: F = f. P. Với f = 0,3
Phương trình cân bằng các lực: F.98,5 = Mx Þ W = 437,8 [N] .
Chọn đường kính các vít theo tiêu chuẩn d = 12 mm để đảm bảo vít đủ bền. Ta thấy d > dsb rất nhiều nên vít vẫn thừa bền trong trường hợp lực kẹp phải tăng lên.
7. Nguyên lí làm việc của đồ gá.
Đồ gá rhực hiện nguyên công khoan, khoẽt, doa 4 lỗ 18 được thiết kế làm việc theo nguyên lí sau:
+ Mở vít và đặt chi tiết giữa khối V.
+ Kẹp chặt bằng vít với lực kẹp như đã tính toán.
+ Siết đai ốc có tay quay bản lề kẹp cứng cụm khối V và chi tiết vào thân đồ gá.
+ Khi gia công xong lỗ trước nới đai ốc có tay quay bản lề, sau đó xoay cụm khối V và chi tiết 900, siết đai ốc có tay quay bản lề tiếp tục gia công các lỗ khác.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc cật lực, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của thầy giáo : TS .............., đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.
Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được các thầy giáo và các bạn đóng góp ý kiến và chỉ bảo để tôi ngày càng hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân. Và cuối cùng tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo: TS ..............., cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho tôi hoàn thành đồ án này.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế môn học công nghệ chế tạo máy
Trần Thành, Lương Ngọc Quang. HVKTQS - 1999
2. Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy
Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long. HVKTQS - 2002
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3
Nguyễn Đắc lộc , Lê Văn Tiến , Ninh Đức Tốn , Trần Xuân Việt. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật - 2001
4. Công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2
Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật - 1998
5. Kim loại học và nhiệt luyện
Nghiêm Hùng. Nhà xuất bản đại học và trung học chuyên nghiệp - 1979
6. Sổ tay và atlát đồ gá
Trần Văn Địch. Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật - 2000
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"