MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………………….……1
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN……………………………………………………………………………4
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN………………………………………………3
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN…………………………………………………4
Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT. 5
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC. 5
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC. 5
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC. 5
1.4. Phân tích độ chính xác gia công : 6
1.5. Xác định lượng chi tiết sản suất: 7
Chương 2. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ. 8
2.1. Chọn phôi. 8
2.2. Phương pháp chế tạo phôi 9
2.3. Xác định lượng dư. 11
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 12
3.1. Chọn chuẩn định vị 12
3.2. Trình tự gia công. 13
3.3. Thiết kế nguyên công. 20
3.4. Tính lượng dư gia công và kích thước trung gian. 31
3.5. Tính chế độ cắt và thời gian gia công. 38
Chương 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ. 45
KẾT LUẬN.. 47
TÀI LIỆU THAM KHẢO. 48
LỜI NÓI ĐẦU
Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong: ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT GIÁ CHỈNH .
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn .
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: Ths………..……, đã tận tình giúp đỡ, hướng dẫn và bỏ nhiều thời gian giúp đỡ Em hoàn thành bài đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy!
TPHCM, ngày…tháng…năm 201…
Sinh viên thực hiện
……………..
Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
- Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm việc chính có đường kính 30mm
- Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Vật liệu: Gang xám (GX 15-32) có:
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0,5¸4,5)%Si, (0,4¸0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn có thêm Cr, Cu, Ni, Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động.
1.4. Phân tích độ chính xác gia công
+ Dung sai cao nhất đạt cấp 8
+ Độ nhám cao nhất đạt cấp 6
+ Sai lệch vị trí tương quan không vượt quá 0.1/100
+ Độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan đều thích hợp.
Chương 2. CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ
2.1. Chọn phôi
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : Phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế, kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công doạn chế tạo phôi cho tới xông đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V…
=>Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
1. Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ
Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
4. Đúc ly tâm
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn.
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
7. Đúc liên tục
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
2.3. Xác định lượng dư
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
- Lượng dư phía trên: 4mm.
- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3 mm.
- Bán kính góc lượn: 3 mm.
Chương 3. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
3.1. Chọn chuẩn định vị
1. Chọn chuẩn thô
* Yêu cầu khi chọn chuẩn thô :
- Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
- Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt được gia công.
2. Chọn chuẩn tinh
* Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
- Bảo đảm chất lượng của chi tiết trong quá trình gia công.
- Nâng cao năng suất và giảm giá thành gia công.
* Lời khuyên khi chọn chuẩn tinh:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, như vậy làm cho sai số về vị trí tương quan khi gia công và khi làm việc là nhỏ nhất, điều này rất quan trọng khi gia công tinh.
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai só chuẩn bằng không.
3.2. Trình tự gia công
1. Mục đích
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
2. Nội dung
2.1. Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi
Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
2.2. Lập quy trình công nghệ
* Quy trình công nghệ I :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối chữ V phay thô mặt (3)
Bước 2: Định vị mặt trụ ngoài bằng khối (3)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét thô lỗ(4)
Bước 2: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt (3) và mặt trụ ngoài doa lỗ(4)
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay thô mặt (9).
Bước 2: Định vị mặt (4) và (3) phay tinh mặt (9).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗ(4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô 2 mặt(1) - (11), (6) - (8).
Bước 2: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 2 mặt (1) - (11), (6) - 8).
Bước 3: Định vị lỗ (4) và mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh 2 mặt(1) - (11), (6) - (8)
- Nguyên công 7:
Định vị mặt trụ ngoài, (3) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8)
* Quy trình công nghệ III :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét thô lỗ(4)
Bước 2: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V khoét tinh lỗ(4)
Bước 3: Định vị mặt mặt trụ ngoài bằng khối chữ V doa lỗ(4)
- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (9) phay bán tinh mặt (3).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (4) và (3) phay bán tinh mặt (9).
3. Phân tích ba quy trình công nghệ đưa ra để chọn một
Theo em quy trình công nghệ IV là tốt hơn cả vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ vuông góc giưa lỗ 30 với mặt đầu đồng thời độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ 30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100 mm và đảm bảo sự phân bố đều lượng dư giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công.
3.3. Thiết kế nguyên công
3.3.1. Nguyên công 1: Tiện thô, tinh mặt đầu 10 và lỗ 4
a) Trình tự các bước nguyên công
- Bước 1: Tiện thô mặt đầu (10).
- Bước 2: Tiện tinh mặt đầu (10).
- Bước 3: Tiện thô lỗ (4).
- Bước 4: Tiện tinh lỗ(4).
c. Định vị và kẹp chặt:
- Chi tiết được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm có bạc chặn mặt đầu.
- Mâm cặp 3 chấu khống chế 4 bậc tự do: xoay quanh trục Ox, Oz; tịnh tiến theo phương Ox, Oz.
- Bạc chặn mặt đầu không chế 1 bậc tự do: tịnh tiến theo phương Oy.
d. Máy gia công:
Máy tiện 1K62.
- Đường kính gia công lớn nhất : 400mm
- Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 1400mm
- Số cấp tốc độ : 23
- Giới hạn số vòng quay : 2,5-2000 vòng/phút
- Công suất động cơ : 10 kW
- Kích thước máy : 1165 x 2785 mm
- Độ phức tạp sữa chữa R : 19
f. Dụng cụ kiểm tra:
- Thước cặp 0-150X0,02 mm.
g. Dung dịch trơn nguội: Khan.
3.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu (3)
a) Phương án gia công:
Phay bằng dao phay mặt đầu chuôi trụ hợp kim BK8.
Bước 1: Phay thô mặt (3)
Bước 2: Phay tinh mặt đầu (3)
c) Định vị:
- Dùng phiến tỳ định vị mặt 10 khống chế 3 bậc tự do là tịnh tiến theo oz và quay quanh các trục ox,oy.
- Dùng khối V định vị và kẹp chặt khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo ox và oy.
- Dùng chốt tỳ định vị khống chế 1 bậc tự do là quay quanh oz.
d) Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp khối V di động kẹp chặt.
e) Chọn máy:
Chọn máy khoan 6H82:
- Phạm vi gia công lớn nhất: 350mm
- Công suất động cơ:N= 7 Kw.
- Hiêu suất máy: h=0,8.
- Số vòng quay trục chính:n=30-1500 vg/ph.
Công suất chạy dao 1,7 kw (mm/vg).
b) Phương án gia công:
- Khoan lỗ đạt cấp chính xác 14, Ra=20 µm.
- Khoét thô lỗ đạt cấp chính xác 12, Ra=10 µm.
- Khoét tinh lỗ đạt cấp chính xác 10, Ra= 5 µm.
- Doa tinh lỗ đạt cấp chính xác 8, Ra=2.5 µm.
c) Định vị:
- Dùng phiến tỳ định vị mặt 10 khống chế 3 bậc tự do tịnh tiến theo oz và quay quanh các trục ox,oy.
- Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong 2 khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo ox và oz.
- Dùngchốt tỳ khống chế 1 bậc tự do là quay quanh oz.
d) Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong đai ốc tạo lực kẹp ép bề mặt 1 vào mặt phiến tỳ.
e) Chọn máy:
Chọn máy khoan 2A125:
- Đường kính gia công lớn nhất: d=25 mm
- Công suất động cơ:N=2,8 Kw.
- Hiêu suất máy: h=0,8.
- Số vòng quay trục chính:n= 97-1360 vg/ph.
- Bước tiến một vòng quay trục chính:S= 0,1-0,81 (mm/vg).
- Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: Pmax=900 Kg.
f) Dụng cụ cắt:(Sổ tay CNCTM1)
* Mũi khoan ruột gà đuôi trụ gắn mảnh hợp kim cứng (tr 326)
- Đường kính mũi khoan: D=13 mm
- Chiều dài mũi khoan: L=205 mm
- Chiều dài phần làm việc: l=134 mm
* Mũi khoét thô:
- Vật liệu: thép có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
- Các thông số hình học của dao (tr335):
+ Góc trước : γ=3o
+ Góc sau: α=8o
+ Góc nghiêng chính: φ=60o
3.3.6. Nguyên công 6: Khoan mồi để gia công lỗ ∅9x25
a) Phương án gia công:
Khoan mồi 2 lỗ suốt với chiều sâu khoan16 mm
c) Định vị:
- Dùng phiến tỳ định vị mặt 3 khống chế 3 bậc tự do là tịnh tiến theo oz và quay quanh các trục ox,oz.
- Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt 4 khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo ox và oy.
- Dùng chốt trám định vị mặt 2 khống chế 1 bậc tự do là quay quanh oz.
d) Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu trục ren đai ốc tạo lực kẹp ép bề mặt của chi tiết xuống mặt phiến tỳ
e) Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng: 2H125
- Đường kính gia công lớn nhất: d=25 mm
- Công suất động cơ: N=2,2 Kw.
- Số vòng quay trục chính: n=45-2000 vg/ph.
- Bước tiến một vòng quay trục chính: S= 0,1-1,6 (mm/vg).
- Khoange cách từ tâm trục chính đến trục: 250mm
3.3.7. Nguyên công 7: Phay rãnh ∅9x25
b) Phương án gia công:
- Bước 1: Phay thô rãnh (5)
- Bước 2: Phay tinh rãnh (5)
c) Định vị:
- Dùng phiến tỳ định vị mặt 3 khống chế 3 bậc tự do là tịnh tiến theo oz và quay quanh các trục ox,oz.
- Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt 4 khống chế 2 bậc tự do là tịnh tiến theo ox và oy.
- Dùng chốt trám định vị mặt 2 khống chế 1 bậc tự do là quay quanh oz.
f) Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay ngoùn theùp gioù (z = 5), Þ8, (STCNCTM)
g) Dụng cụ kiểm tra : Dùng thước panme hoặc dụng cụ đo chuyên dùng.
h) Dung dịch tưới nguội : Enuxi.
3.4. Tính lượng dư gia công và kích thước trung gian
3.4.1.Xác định lượng dư và kích thước trung gian bằng phương pháp phân tích:cho mặt đầu (3)
Phôi đúc chính xác cấp II, gia công trên máy phay qua 2 bước phay thơ, phay bán tinh.
+ Kích thước trung gian sau bước phay bn tinh:
59,905 + 0,1336 = 60,038mm
+ Kích thước trung gian sau bước phay thơ:
60,038 + 0,64 = 60,69 mm
- Tra bảng 7-1 trang 8 ta có các thứ tự sau
d0 = 4 mm => CCX 15
d1 = 0.37mm => CCX 13
d2 = 0.095 mm => CCX 10
+ Kích thước giới hạn lớn nhất của phôi
60,7+ 4 = 64,7 mm
+ Kích thước giới hạn sau phay thơ:
60,4 + 0,37 = 60,77
+ Kích thước giới hạn sau phay bn tinh:
59,91 + 0,095 = 60,01 mm
- Lượng dư lớn nhất sau phay ban tinh:
60,01 – 60,77 = 0,756 mm
- Lượng dư lớn nhất sau phay thơ :
60,77 – 64,7 = 3,93 mm
- Lượng dư nhỏ nhất sau phay ban tinh:
59,91 – 60,04 = 0,13mm
- Lượng dư nhỏ nhất sau phay tho:
60,04 – 60,7 = 0,66mm
=> Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất
Z0min = = 0,13 + 0,66 = 0,79 mm = 790
Z0max = = 0,765 + 3,93 = 4,695mm = 4695
* Thử lại kết quả :
Z0max –Z0min = 4695 – 790 = 3905 (1)
dph - dct = 4000 – 95 = 3905 (2)
Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy bằng nhau => Kết quả tính tốn l hợp lý.
Chương 4. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
I. Thành phần đồ gá
1. Nhiệm vụ thiết kế đồ gá
Thiết kế đồ gá cho nguyên công 7: Phay rnh 7
Đồ gá phải đảm bảo tương quan về kích thước giữa các lỗ, độ song song giữa các đường tâm lỗ.
2. Nội dung công việc khi thiết kế đồ gá
1. Yêu cầu đồ gá phay
Hạn chế cả 6 bậc tự do của chi tiết để xác định chính xác lỗ tâm chi tiết gia công.
2. Thành phần của đồ gá
a. Cơ cấu định vị:
- Phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do: xoay quanh trục Ox, Oy; tịnh tiến theo phương Oz.
- Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do: tịnh tiến theo phương Ox, Oy.
- Chốt trm khống chế 1 bậc tự do: Xoay quanh Oz.
d. Cơ cấu định vị, kẹp chặt đồ gá trên bàn máy:
- Định vị mặt đế đồ gá và dò đồng hồ so.
- Kẹp chặt bằng bulông bắt vào rãnh chữ U và chữ T trên bàn máy.
3. Tính toán đồ gá
a. Tính toán lực kẹp khi phay:
Các cơ cấu định vị có nhiệm vụ xác định chính xác vị trí tương quan giữa chi tiết và dụng cụ cắt. Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ ổn định trạng thái đó, chống lại các lực phát sinh trong quá trình gia công.
Muốn cho chi tiết không bị xoay thì mômen ma sát do lực P0 và lực kẹp Q gây ra phải thắng mômen cắt M.
b. Thiết kế cơ cấu kẹp:
Đường kính trong cần thiết của bulông. Chọn d = 16 mm
5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá
- Độ không song song của đường tâm bạc dẫn hướng với đường tâm lỗ Þ30 không vượt quá 0,1/100 mm.
- Độ khơng vuơng gĩc giữa tm lỗ vớ
- Độ khơng vuơng gĩc giữa tm lỗ với mặt đầu khơng qu 0.1
KẾT LUẬN
Trong thời gian làm đồ án môn học vừa qua, em được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy: Ths………..……, cũng như các quí thầy cô và bạn bè, em đã tổng hợp được nhiều kiến thức hữu ích về môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy.
Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy từ những bề mặt định vị chi tiết gia công, độ chính xác gia công, các vị trí tương quan… đến các phương pháp công nghệ thông dụng như: tiện, phay, khoan, xọc, cũng như phương pháp nhiệt luyện mà đối với các xí nghiệp nhỏ ở nước ta ít khi sử dụng. Qua đó giúp chúng em hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ gia công chi tiết được áp dụng trong các xí nghiệp thực tế.
Tuy nhiên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót do các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ tư liệu, sổ tay kinh nghiệm do vậy không đúng như thực tế. Rất mong được sự góp ý chân tình của quí thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy.
Em xin chân thành cám ơn sự giúp đỡ quý báu và góp ý của quý thầy, đặc biệt là thầy: Ths………..……, và các bạn.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Công nghệ chế tạo máy.
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3
5. Atlats đồ gá (Trần Văn Địch)
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"