MỤC LỤC

MỤC LỤC.

LỜI NÓI ĐẦU.

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM.

1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT.

2.1. Xác định dạng sản xuất.

2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi. 

2.3. Phân tích chi tiết lồng phôi.

CHƯƠNG 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN.

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO SẢN PHẨM.

4.1. Phân tích chi tiết lồng phôi.

       4.1.1. Xác định đường lối công nghệ.

       4.1.2. Lập tiến trình công nghệ. 

4.2. Sơ đồ nguyên công. 

    4.2.1. Nguyên công 1: Chế tạo phôi.

    4.2.2. Nguyên công 2: Làm sạch phôi. 

    4.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt đầu a.

    4.2.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b, c.

    4.2.5. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát méplỗ Ф20.

    4.2.6. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.

    4.2.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 lỗ M6x1. 

    4.2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu. 

4.3. Tính lượng dư và chế độ cắt cho nguyên công 6. 

    4.3.1. Tính lượng dư cho nguyên công 6.

   4.3.2. Tính chế độ cắt cho nguyên công 6. 

4.4. Tính thời gian gia công cơ bản. 

  4.4.1. Nguyên công 3: Phay mặt đầu. 

  4.4.2. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b, c.

  4.4.3. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф20. 

  4.4.4. Nguyên công 6: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.

  4.4.5. Nguyên công 7: Khoan, taro 2 lỗ M6x1. 

  4.4.6. Thời gian gia công cơ bản để gia công chi tiết. 

4.5. Tính toán và thiết kế đồ gá. 

  4.5.1. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 3.

  4.5.2. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 6. 

 KẾT LUẬN.

TÀI LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

     Qua các môn học “ Công nghệ chế tạo máy” là kết quả của nhiều môn học: công nghệ chế tạo máy, gia công kim loại, vật liệu cơ khí… Qua môn này giúp cho sinh viên làm quen với nhiều quá trình công nghệ thực tế và tổng hợp kiến thức của các môn học.

     Hiện nay, do yêu cầu của nền kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư cơ khí phải có kiến thức sâu rộng, phải biết vận dụng kiến thức đã học giải quyết những vấn đề  thực tế thường gặp phải trong quá trình sản xuất. Ngoài ra đồ án môn học này còn tạo diều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế nhằm đạt được các chỉ  tiêu kinh tế kỹ  thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô cụ thể.

     Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong môn học này sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về  chất lượng, giá thành, thời gian.

    Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng vì thiếu kiến thức, kinh nghiệm nên trong quá trình tiến hành làm đồ  án không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm.Kính mong quý thầy, cô chỉ bảo để cho em có thêm kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.

    Em xin chân thành cám ơn quý thầy cô!

                                       ….., ngày….tháng…năm 20….

                                        Sinh viên thực hiện

                                        ……………….

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.

Căn cứ vào bản vẽ của chi tiết ta thấy rằng bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là 2 lỗ Ф25 và Ф20 và các mặt đầu a, b và c.

Hai lỗ Ф25 và Ф20 có chức năng là đỡ trục khi trục được lắp vào. Mặt khác 2 lỗ ren M6 có tác dụng là giữ chặt trục khi trục được lắp vào 2 lỗ. Khi lắp các trục có rãnh then vào thì 2 lỗ ren này có tác dụng làm cho trục có thể di chuyển dọc theo giá đỡ mà không bi xoay.

Giá đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục quay trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của các chi tiết đặt trên nó.

1.2. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT.

Giá đỡ là chi tiết có kết cấu khá đơn giản do vậy ta không thể giảm lược được kết cấu hơn nữa. Chi tiết có khả năng chịu lực và chịu tải trọng khá lớn nên ta chọn vật liệu là gang xám GX 15-32.

Theo bản vẽ chi tiết thì các lỗ trên chi tiết gia công phải có độ chính xác cao và phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ thuật như đường tâm của 2 lỗ phải vuông góc với mặt đầu của chi tiết và 2 đường tâm phải song song với nhau.

Khi thiết kế chi tiết chúng ta cần chú ý tới kết cấu của nó như sau:

-       Độ cứng vững của càng

-       Đường tâm của các lỗ phải song song với nhau, các mặt đầu của nó nên cùng nằm trên 2 mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.

-       Do các lỗ được gia công đạt độ chính xác cao nên trong quá trình đúc chúng ta phải hết sức chú ý tới quá trình đúc để không tạo ra các lỗ khí.

→ Qua phân tích thì ta thấy chi tiết giá đỡ thuộc họ chi tiết dạng càng.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT

2.1. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

Ta có: Q₁ = 0,172 x 7,4 = 1,3 (kg)

Có các thông số:

            N = 5650 ( chiếc/năm)

            Q₁ = 1,3 (kg)

Tra bảng 2 (TKĐACNCTM) trang 13 ta có: dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

2.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay. Vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ tới lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn.

Căn cứ vào dạng sản xuất là hàng loạt lớn thì chi tiết đạt cấp chính xác cấp II nhờ các mẫu gỗ dùng khuôn kim loại dễ tháo lắp và sấy khô.

2.3. PHÂN TÍCH CHI TIẾT LỒNG PHÔI.

Căn cứ là dạng sản xuất hàng loạt lớn các lỗ Ф25 và Ф20 sẽ không thể đúc được bởi vì khi đúc các lỗ sẽ xuất hiện các rỗ khí. Do vậy mà 2 lỗ Ф25 và Ф20 chúng ta phải để đặc.

- Lượng dư phân bố đều trên các bề mặt.

- Chi tiết đúc không bị nứt rỗ, xù xì các bề mặt quá nhiều.

- Sau khi đúc cần tiến hành ủ khử ứng suất.

- Chi tiết đúc đạt cấp chính xác II.

CHƯƠNG 3: LỰU CHỌN PHƯƠNG ÁN

Giá đỡ là một chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào các lỗ Ф25 và Ф20. Việc chọn chuẩn thô ban đầu là rất quan trọng. Với chi tiết này ta có 3 phương án lựu chọn chuẩn thô:

Phương án 1: Chọn mặt (a) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (b) và bề mặt (c).

Phương án 2: Chọn mặt phẳng (b), mặt phẳng (c) là chuẩn thô để gia công mặt phẳng (a)

Phương án 3: Dùng mặt trụ ngoài Ф48 và Ф40 làm chuẩn thô để gia công các mặt phẳng còn lại.

Nhận xét:

Phương án 1 và Phương án 3 chọn chuẩn thô như vậy không đủ để đảm bảo một số yêu cầu của chuẩn thô:

-  Không đảm bảo phân phối đều lượng dư gia công

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO SẢN PHẨM

4.1. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

4.1.1. Xác định đường lối công nghệ.

Dạng sản xuất đã xác định là dạng sản xuất hàng loạt lớn, do vậy ta chọn phương pháp gia công phân tán nguyên công sử dụng nhiều đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông dụng.

4.1.2. Lập tiến trình công nghệ.

Chi tiết thuộc họ chi tiết dạng càng, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào gia công lỗ. Do vậy để gia công được nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô tinh. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng (a) bởi vì nó đạt một số yêu cầu sau:

Nguyên công 6: Khoan khoét, doa, vát mép lỗ Ф25.

Nguyên công 7: Khoan, ta rô 2 lỗ M6x1.

Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu.

4.2.SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG:

4.2.1. Nguyên công 1: Chế tạo phôi.

Chế tạo chi tiết bằng phương pháp đúc trong khuôn cát.

Chi tiết đúc thuộc cấp chính xác cấp II.

Tính công nghệ khi gia công chi tiết đúc là sự xuất hiện của các lỗ.

Lượng chạy dao phút:

             S_p = n­_m x S = 753 x 1 = 753 (mm/ phút)

Kết quả tính chế độ cắt:

4.2.4. Nguyên công 4: Phay 2 mặt đầu b và c.

4.2.4.1. Định vị và kẹp chặt:

* Định vị:

Chi tiết gia công được định vị trên 1 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 BTD, ngoài ra chi tiết còn được định vị bằng 1 khối V di động và 1 khối V cố định.

Tra bảng 5-106 (II- T97) lượng chạy dao S_t khi khoan GX bằng mũi khoan thép gió chọn S_t= 0,6 (mm) khi đó vận tốc cắt ta cũng tra được V­_b= 31 (m/phút)

Vận tốc cắt của dao phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau

Áp dụng công thức:   V_t= V_b x k₁ x k₂

k₁: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T: k₁= 1

k₂: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k₂= 1( không có vỏ mỏng)

Khi đó: V_t= V_b x k₁ x k₂= 31x 1 x 1= 31(m/phút)

d. Khoét côn 1 x45⁰

Cũng làm tương tự như ở nguyên công 5

Kết quả tra chế độ cắt cho nguyên công 6:

4.2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu.

* Định vị:

Chi tiết được định vị trên phiến tỳ phẳng và bạc côn. Phiến tỳ phẳng hạn chế 3 BTD.

Chúng ta kiểm tra độ vuông góc của lỗ và mặt đầu như sau:

Sau khi doa: 2Z_max – 2Z_min = 210 – 101 = 109 µm

                  δ_khoét – δ_doa = 130 – 21 = 109 µm

Sau khi khoét: 2Z_max – 2Z_min = 980 – 900 = 80 µm

                  δ_khoan – δ_khoét = 210 – 130 = 80 µm

4.3.2. Tính chế độ cắt cho nguyên công 6.

Trong sản xuất hàng loạt lớn ở đây chúng ta dùng máy khoan 2P135- Ф2-1 là máy có đầu Revonve và có ưu điểm là gá nhiều dao cùng lúc và rất thuận tiện cho việc gia công lỗ.

Hệ số C_v và các số mũ dùng cho khoét cho trong bảng 5 – 29 (II – T23).

C_v = 105 ; q = 0,4 ; x = 0,15 ; y = 0,45 ; m = 0,4.

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

                                           k_v = k_MV x k_uv x k_lv

Cũng tương tự như khoan k_MV = 1 ; k_uv = 0,83 ; k_lv = 1 → k_v = 0,83.

* Mô men xoắn:

Áp dụng công thức :

                                             M_x =10 x C^p x t^x x D^q x S^y x k_p

Theo bảng 5 – 32 ta cũng có :

C_M = 0,196 ; q = 0,85 ; x = 0,8 ; y = 0,7; k_p = 1

→  M_x =10 x 0,196 x 0,9^0,8 x 24,8^0,85 x 1^0,7 x 1 = 27,6 N.mm

 T₀₄ = T_04khoan + T_04khoet + T_04doa + T_{04 khoét  côn} = 0,2+0,3+0,3 + 0,01=0,81(phút)

4.4.5. Nguyên công 7: Khoan, ta rô 2 lỗ M6x1.

a, Khoan lỗ Ф5,8 của lỗ Ф25:

n: Tốc độ cắt khi ta rô n = 448 vòng/ phút

n₁: Tốc độ quay của dao khi quay ngược n₁ = 112 vòng/ phút

Như vậy thời gian làm ở nguyên công này là:

T₀₅ = T_{05khoan lỗ 1} + T_{05ta rô lỗ 1} + T_{05khoan lỗ 2} + T_{05ta rô lỗ 2} = 0,06 +0,08 + 0,06 + 0,08 = 0,28 phút.

4.4.6. Thời gian cơ bản để gia công chi tiết.

Thời gian cơ bản để gia công chi tiết được tính bảng tổng thời gian cơ bản của các nguyên công:

T₀ = T₀₁ + T₀₂ + T₀₃ + T₀₄ + T₀₅ = 0,27 + 0,19 + 0,42 + 0,81 + 0,28 = 1,97 phút

4.5. TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

4.5.1. Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 3.

4.5.1.1. Thành phần đồ gá:

a, Cơ cấu định vị:

Ta biết cơ cấu định vị dùng để xác định vị trí tương đối của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Cơ cấu này bao gồm các loại phiến tỳ, chốt tỳ, chốt trụ ngắn, chốt trụ dài, chốt trám, khối V, trục gá,…

Trong nguyên công này chúng ta gia công mặt đầu a qua các bước phay thô và phay tinh và được thực hiện trên máy phay đứng 6H12.

Mặt khác yêu cầu của đồ gá phay là khi phay lực cắt lớn, cắt gián đoạn nên rung đọng lớn vì thế đồ gá phay phải đủ độ cứng vững. Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững .

Ở nguyên công này chúng ta dùng 3 chốt tỳ chỏm cầu định vị ở mặt b hạn chế 1 BTD, 1 chốt tỳ phụ có tác dụng làm tăng độ cứng vững khi gia công. Mặt khác chi tiết được định vị bởi 1 khối V cố định và 1 khối V di động. Trong đó khối V cố định hạn chế 2 BTD, khối V di động hạn chế 1 BTD.

b, Cơ cấu kẹp:

Chi tiết được kẹp chặt bởi 1 khối V cố định và 1 khối V di động. Cơ cấu này hoạt động nhờ ren vít ở khối V di động.

c, Cơ cấu so dao:

Cơ cấu so dao dùng để điều chỉnh dụng cụ cắt có vị trí tương đối so với bàn máy, đồ gá hoặc chi tiết.

4.5.1.2, Tính lực kẹp khi phay:

a, Xác định phương pháp kẹp chặt:

Với kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp kẹp chặt bằng ren vít

Phương của lực kẹp thẳng góc với mặt chuẩn định vị để có diện tích tiếp xúc là lớn nhất

→ Như vậy chi tiết đã được định vị 6 BTD.

b, Cơ cấu kẹp chặt:

Cơ cấu kẹp chặt có tác dụng giữ cho chi tiết không bị xê dịch khi gia công. Ở đây chúng ta dùng cơ cấu kẹp liên động. Cơ cấu này hoạt động nhờ ren vít, chúng được liên kết với nhau nhờ cơ cấu giống như đòn kẹp làm cho lực kẹp chi tiết cao hơn.

c, Cơ cấu dẫn hướng:

Đây là cơ cấu giữ cho hướng tiến dao không bị xê dịch vì lực cắt lực kẹp, rung động. Trong nguyên công này chúng ta làm bạc dẫn và phiến dẫn được dùng trên máy khoan.

Do vậy chi tiết được chia ra làm nhiều giai đoạn khoan, khoét, doa, khoét côn mặt đầu.nên ta dùng bạc thay để giảm bớt được thời gian gia công chi tiết.

4.5.2.2. Yêu cầu đối với đồ gá:

Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ như khoan, khoét, doa, khoét côn mặt đầu.

Đồ gá khoan thường hạn chế 6 BTD của chi tiết để xác định đúng lỗ tâm của chi tiết.

4.5.2.3. Tính lực kẹp cần thiết:

a. Xác định phương pháp kẹp chặt:

Với kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp kẹp chặt là kẹp chặt bằng ren vít

- Phương: phương của lực kẹp thẳng góc với mặt chuẩn định vị chính để cố diện tích tiếp xúc là lớn nhất giảm áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng.

- Chiều: Chiều của lực kẹp hướng từ trên xuống vào mặt chuẩn định vị để có lợi thế về lực và cơ cấu kẹp có kết cấu nhỏ.

- Diểm đặt của lực kẹp được chọn tại vị trí sao cho độ cứng vững của phôi và đồ gá lớn nhất để phôi ít bị biến dạng khi kẹp chặt cũng như khi gia công

b, Tính lực kẹp cần thiết:

Việc tính toán lực kẹp được coi là gần đúng trong điều kiện phôi ở trang thai cân bằng tĩnh duois tác dụng của ngoại lực. Các ngoại lực bao gồm lực kẹp, phản lực ở điểm tựa, lực ma sát ở các mặt tiếp xúc, lực cắt, trọng lực của chi tiết gia công.

Giá trị của lực kẹp lớn hay nhỏ phụ thuộc vào các ngoại lực tác dụng kể trên. Lực cắt và Mô men cắt được xác định cụ thể theo phương pháp cắt, trong thực tế lực cắt không phải hằng số. Ngoài ra còn có nhiều điệu kiện khác không ổn định như bề mặt phôi không bằng phẳng. Để tính đến các yếu tố gây nên sự không ổn định nói trên khi tính lực kẹp người ta đưa thêm hệ số an toàn k trong từng điều kiện gia công cụ thể sau:

           k = k₀ x k₁ x k₂ x k₃ x k₄ x k₅ x k₆

d_tb Đường kính trung bình của ren vít. d_tb = 9 mm

η₁ Hệ số phụ thuộc vào ma sát. η₁ = 0,7 ÷ 0,8 chọn η₁ = 0,7

q: Lực nén của lò xo q = 10 N

R: Bán kính cầu ở đầu đai ốc. R = 40 mm

β: Góc côn lỗ trên đòn kẹp tiếp xúc với đai ốc β = 45⁰

α: Góc nâng của ren vít. α = 2⁰30^’’

φ: Góc ma sát của ren vít. φ = 6⁰40^’’

f: Hệ số ma sát f = 0,2.

Q: Lực đặt ở cà lê Q = 140N

c, Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

Khi thiết kế đồ gá ta cần chú ý tới 1 số điểm sau:

-  Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.

- Khi gia công bằng phiến dẫn, dụng cụ thì sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm của các lỗ gia công và khoảng cách từ mặt định vị tới tâm lỗ.

- Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số cùng dạng giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn.

Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá khoan là:

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá ≤ 0,0018.

- Độ không đồng tâm giữa tâm bạc dẫn hướng và tâm phiến dẫn ≤ 0,0018.

- Độ không song song giữa phiến dẫn và mặt đáy đồ gá ≤ 0,0018.

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo: …………….. đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo …………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                                                                 

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

   1. GS.TS Trần Văn Địch - Đồ gá,. NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2010

   2. GS.TS Trần Văn Địch - Atlas đồ gá,. NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2006

   3. GS.TS Trần văn Địch - Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và kĩ thuật – Hà nội 2005

   4. GS.TS Trần Văn Địch, PGS.TS Nguyễn Trọng Bình, PGS.TS Nguyễn Thế Đạt, PGS.TS Nguyễ Viết Tiếp, PGS.TS Trần Xuân Việt - Công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa học và kĩ thuật – Hà nội 2006

   5. GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lưu Văn Nhang - Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2004

   6.  GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn, PGS.TS Trần Xuân Việt - Sổ tay công nghệ chế tạo máy, Tập 1, 2, 3.. Nxb Khoa Học Và Kỹ Thuật, Hà nội 2000

   7. Vật liệu và công nghệ cơ khí, PGS.TS Hoàng Tùng. Nxb Giáo Dục

   8.  Vật liệu học cơ sở, Nghiêm Hùng. Nxb Khoa Học Và Kỹ Thuật 

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"