LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của côngnghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Cũng chính xuất phát từ những lý do trên mà em đã được nhận đồ án môn học với đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GỐI ĐỠ” với nội dung phần thuyết minh gồm:
Chương 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất.
Chương 2: Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Chương 3: Thiêt kế quy trinh công nghệ.
Chương 4: Tính chế độ cắt, lượng dư gia công.
Chương 5: Thiết kế đồ gá.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: …….………. và sự nỗ lực của bản thân, chúng em đã hoàn thành đồ án đúng thời gian quy định. Tuy nhiên do trình độ còn thấp, kinh nghiệm chưa có cho nên đồ án của chúng em không tránh khỏi thiếu sót. Vì vậy, chúng em mong được sự chỉ bảo của các thầy cô và các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn !
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Phân tích chi tiết
1.1. Phân tích chức năng làm việc
Chi tiết "Gối đỡ" là loại chi tiết điển hình của chi tiết dạng hộp, chức năng làm việc của chi tiết là nâng đỡ, và được xem như là một chi tiết cơ sở để đảm bảo vị trí tương quan của một số chi tiết trong cơ cấu như: trục, vòng bi…. Chi tiết làm việc trong môi trường dầu mỡ, chịu lực và rung động mạnh.
Gỉa sử khi lắp ghép một đối tượng bất kỳ vào lỗ φ16, ta muốn điều chỉnh mối ghép sao cho hợp lý giữa đối tượng được lắp vào lỗ φ16 của gối đỡ, thì ta dùng bulông M4 có L = 24[mm] lồng bulông từ phía lỗ φ4 bắt sang lỗ M4. Khi đó ta điều chỉnh mối ghép tại lỗ φ16 lắp chặt, lắp lỏng, lắp trung gian tùy ý bằng cách ta điều chỉnh bulông M4 theo hướng bulông đi vào hoặc đi ra.
Tên gọi chi tiết: Gối đỡ.
1.2. Yêu cầu kỹ thuật
Qua quan sát bản vẽ và hình dánh chi tiết gối đỡ ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật như sau (Sử dụng sổ tay CNCTM T1-GS.TS Trần Văn Địch):
- Yêu cầu về dung sai:
+ Lỗ φ16: Đây là lỗ làm việc chính của chi tiết nên yêu cầu dung sai của lỗ này là: [mm]. Với miền dung sai này tương ứng với cấp chính xác IT8, để gia công lỗ φ16 đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về dung sai như vậy ta phải thực hiện các bước: khoét - doa.
+ Lỗ : Đây là lỗ dùng để lồng bulông sang phía lỗ M4. Với miền dung sai này tương ứng với cấp chính xác IT10.
1.3. Phân tích vật liệu
Chi tiết "Gối đỡ" được chế tạo từ vật liệu Gang xám 15-32. Với vật liệu này có những tính chất như sau:
- Cơ tính vật liệu:.
+ Độ cứng gang xám 15-32 nằm trong khoảng: HB = 173÷ 229.
+ Độ bền gang xám 15-32:
Độ bền kéo: σk = 150 [N/mm]
Độ bền uốn: σu = 320 [N/mm]
Qua các thông số trên ta thấy: Gang xám 15-32 có cơ tính thấp nên chỉ phù hợp cho những chi tiết làm việc ít chịu lực nhưng lại chịu va đập tốt.
1.4. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
Tính công nghệ của một chi tiết cơ khi bất kỳ được thể hiện ở 2 yêu tố cơ bản, đó là: Tính công nghệ trong kết cấu và tính công nghệ trong vật liệu.
- Tính công nghệ trong kết cấu:
+ Chi tiết "Gối đỡ" được chế tạo từ gang xám 15-32, tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Phôi đúc có kết cấu đơn giản và tạo thuận lợi cho công nghệ làm khuôn.
+ Kết cấu tương đối hợp lý, tuy nhiên để tạo thuận lợi cho việc lấy phôi dễ dàng cần phải sung thêm các góc lượn, góc thoát khuôn.
2. Xác định dạng sản xuất
Đối với ngành cơ khí chế tạo máy tất cả cung cấp chi tiết điều thuộc một trong ba dạng sản xuất sau:
+ Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng 2: Sản xuất hàng loạt (loạt nhỏ, loạt vừa, loạt lớn).
+ Dạng 3: Sản xuất hàng khối.
Để xác định dạng sản xuất trước hết ta phải xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công và phải biết được trọng lượng của một chi tiết để dựa vào đó ta tra bảng hoặc Sổ tay để xác định dạng sản xuất của chi tiết đó.
Vậy trọng lượng của chi tiết cần tính là: Q1 = 0,108,77. 7 = 0,76 [kG]
Nhận xét: Với số lượng chi tiết cần gia công là: N = 42180 [chiếc/năm] và trọng lượng của chi tiết Q1 = 0,76 [kG], nên dựa vào bảng 2.1 ta thấy đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 2: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Chọn phương pháp chế tạo phôi
+ Căn cứ chọn phôi
Chọn phôi người ta thường căn cứ vào những yếu tố sau:
- Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi.
- Kích thước, hình dáng, kết cấu của chi tiết.
- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết.
- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phương pháp chế tạo phôi.
- Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy.
+ Yêu cầu khi chọn phôi
- Lượng dư gia công nhỏ nhất.
- Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.
- Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ.
1.2. Phôi rèn tự do
a, Ưu điểm
- Sản phẩm gối đỡ sau khi gia công sẽ có cơ tính tốt (tốt hơn đúc).
- Hệ số sử dụng kim loại trung bình.
b, Nhược điểm
- Chi tiết gia công là gối đỡ, có hình dạng tương đối nên khi rèn tự do làm khuôn rèn rất mất công, tốn chi phí, thời gian.
- Năng suất để sản xuất ra phôi gối đỡ là thấp. Vì chủ yếu dùng sức người với công cụ thô sơ.
c, Áp dụng
Phương pháp tạo phôi rèn tự do thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và trong sửa chữa. Phôi chế tao chi tiết gối đỡ là dạng hộp nên việc rèn tự do là khó khăn. Do vậy, với sản xuất hàng loạt vừa ta không sử dụng loại phôi này.
1.4. Phôi cán (phôi thanh)
Gối đỡ là chi tiết dạng hộp nên việc chế tạo phôi bằng phương pháp phôi cán là không hợp lý và khó thực hiện. Vì Chi tiết dạng hộp thường có các lòng ruột rỗng bên trong, các lỗ cơ bản… nên khi dùng phương pháp này rất khó thực hiện trên các máy, hệ số sử dụng vật liệu thấp.
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Lặp trình tự gia công
1.1. Đánh số các bề mặt gia công
Các bề mặt cần gia công của chi tiết Gối đỡ được đánh số.
.2. Lập trình tự gia công
Do chưa đươc tiếp xúc với thực tế và điều kiện sản xuất nhiều, nên sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết “Gối đỡ” và dựa vào chương “Công nghệ gia công chi tiết điển hình - chi tiết dạng hộp” trong giáo trình Công nghệ chế tạo máy. Em đã đưa ra trình tự gia công chi tiết “Gối đỡ” mà em cho là hợp lý .
2. Thiết kế nguyên công
2.1. Nguyên công 1: Tạo phôi
Tạo phôi của chi tiết gối đỡ bằng phương pháp đúc trong khuôn kim loại.
- Yêu cầu kỹ thuật:
+ Chi tiết đúc không bị nứt rỗ các bề mặt quá nhiều.
+ Các góc thoát khuôn phải đảm bảo thuận lợi cho quá trình lấy phôi dễ dàng.
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác cấp I (bảng 3-94-trang 252-Sổ tay CNCTMT1-NXBKH&KT).
+ Vật liệu đúc: Gang xám 15-32.
2.2. Nguyên công 2: Phay mặt đáy A
- Định vị:
+ Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt đáy A và 2 cạnh bên.
+ Chuẩn định vị là mặt phẳng đối diện với mặt đáy A.
+ Chi tiết được khống chế 5 bậc tự do:
Mặt phẳng đối diện mặt đáy A hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiếng tỳ phẳng. Ba bậc tự do đó là: Tịnh tiến oz ; quay quanh ox, oy.
Mặt cạnh bên dung 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do. Hai bậc tự do đó là: Tịnh tiến oy ; quay quanh oz.
- Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt bằng ren vít. Hướng kẹp từ trên xuống theo hướng W.
* Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt: t = 1,5 [mm].
+ Lượng chạy dao: SZ = 0,23 [mm/răng] (bảng 5 -125 trang 113 - sổ tay CNCTM T2). Suy ra lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,23 x 8 = 1,84 [mm/v].
+ Vận tốc cắt: Chọn v = 158 [m/ph] (bảng 5 - 127 - trang 115 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 300 [v/pht] (bảng 5 - 130 - trang 118 - sổ tay CNCTM T2).
+ Công suất cắt: N = 5,5 [kW] (tra bảng 5 - 130 - trang - sổ tay CNCTM T2).
* Bước 2: Phay tinh
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 [mm]
+ Lượng chạy dao: SZ = 0,18 [mm/răng] (bảng 5 - 125 - trang 113 - sổ tay CNCTM T2). Suy ra lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,18 x 8 = 1,44 [mm/v].
+ Vận tốc cắt: v = 180 [m/ph] (bảng 5 - 127 trang 115 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính. Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 400 [v/ph] (bảng 5 - 130 trang 118 - sổ tay CNCTM T2).
2.3. Nguyên công 3: Khoan - doa 2 lỗ φ4
- Định vị:
+ Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy A và 2 cạnh bên.
+ Chuẩn định vị là mặt phẳng đáy A.
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do:
Mặt phẳng đáy A hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng. Ba bậc tư do đó là: Tịnh tiến theo oz; quay quanh ox, oy.
Hai cạnh bên hạn chế 3 bậc tự do: Cạnh dài dùng 2 chốt tỳ hạn chế 2 bậc tư do. Hai bậc tự do đó là: Quay quanh ox, oy. Cạnh ngắn dung 1 chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do đó là: Tịnh tiến heo ox.
Chọn dụng cụ cắt: + Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 có thông số: d = Ø3,9[mm], L = 120 [mm]. (bảng 4 - 40 - trang 319 - sổ tay CNCTM T1).
+ Chọn mũi doa chuôi trụ có thống số: d = Ø4 [mm], L = 90 [mm]. (bảng 4 - 49 - trang 336 - sổ tay CNCTM T1).
- Chọn máy: Dựa vào (trang 220 - sách CĐCGCC), ta chọn máy khoan cần 2A55 .
* Bước 1: Chế độ cắt khi khoan 2lỗ Ø3,9 [mm]
+ Chiều sâu cắt: t = 1,95 [mm].
+ Lượng chạy dao: S = 0,13 [mm/v] (bảng 5 - 89 - trang 86 - sổ tay CNCTM T2).
+ Vận tốc cắt: v = 28 [m/v] (bảng 5 - 90 trang 86 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 1000 [v/ph].
+ Công suất cắt: N = 4,0 [kW].
* Bước 2: Chế độ cắt khi doa 2lỗ Ø4 [mm]
+ Chiều sâu cắt: t = 0,1 [mm]
+ Lượng chạy dao: S = 0,15 [mm/vòng] (bảng 5 - 115 trang 107 - sổ tay CNCTM T2).
+ Vận tốc cắt: v = 8 [m/ph] (bảng 5 - 115 trang 107 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 200 [v/ph].
+ Công suất cắt: N = 4,0 [kW].
- Tính thời gian gia công:
2.5. Nguyên công 5: Khoan - tarô lỗ M4
- Định vị:
+ Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy A và 2 lỗ φ4.
+ Chuẩn định vị là mặt phẳng đáy A.
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do:
Mặt phẳng đáy A hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng. Ba bậc tư do đó là: Tịnh tiến theo ox; quay quanh oz, oy.
Hai lỗ φ4 hạn chế 3 bậc tự do. Một lỗ dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do là: Tịnh tiến theo oz, oy. Chốt trám hạn chế 1 bậc tự do là: Quay quanh ox.
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
- Chế độ cắt: Các bước thực hiện trong nguyên công gồm:
Bước 1: Khoan Ø3,5[mm].
Bước 2: Tarô M4.
* Bước 1: Chế độ cắt khi khoan Ø3,5[mm]
+ Chiều sâu cắt: t = 1,75 [mm].
+ Lượng chạy dao: S = 0,30 [mm/v] (bảng 5 - 90 - trang 86 - sổ tay CNCTM T2).
+ Vận tốc cắt: v = 20 [m/v] (bảng 5 - 90 trang 86 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 1000 [v/ph].
+ Công suất cắt: N = 2,0 [kW] (bảng 5 - 92 trang 87 - sổ tay CNCTM T2).
* Bước 2: Chế độ cắt khi tarô M4
+ Chiều sâu cắt: t = 0,25 [mm].
+ Lượng chạy dao: S = 0,5 [mm/v] (bảng 5 - 188 - trang 171 - sổ tay CNCTM T2).
+ Vận tốc cắt: v = 6 [m/v] (bảng 5 - 188 trang 171 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 50 [v/ph].
2.7. Nguyên công 7: Khoét lỗ φ4 đối diện lỗ M4
- Định vị:
+ Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng đáy A và 2 lỗ φ4.
+ Chuẩn định vị là mặt phẳng đáy A.
+ Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do:
Mặt phẳng đáy A hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ phẳng. Ba bậc tư do đó là: Tịnh tiến theo ox; quay quanh oz, oy.
- Chọn dụng cụ cắt: Chọn mũi khoét chuôi trụ liền khối có thông số: D = 4 [mm], L = 80[mm], l = 15 [mm], (theo bảng 4 - 47 - trang 333 - sổ tay CNCTM T1).
- Chọn máy: Dựa vào (trang 9 - 21 - trang 45 - sổ tay CNCTM T3), ta chọn máy khoan đứng của Nga 2H125 có các thông số máy như bảng 3.5
- Chế độ cắt: + Chiều sâu cắt: t = 0,5 [mm]
+ Lượng chạy dao: S = 0,3 [mm/pht], (bảng 5 - 106 trang 97 - sổ tay CNCTM T2).
+ Vận tốc cắt: v = 35 [m/ph], (bảng 5 - 106 trang 97 - sổ tay CNCTM T2).
+ Số vòng quay của trục chính: Ta chọn số vòng quay theo máy: n = 150 [v/ph].
+ Công suất: N = 2,5 [kW], (bảng 5 - 111 trang 103 - sổ tay CNCTM T2).
2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra
* Bước 1: Kiểm tra độ không song song tâm lỗ với mặt đáy A không quá 0,05 [mm]/L.
- Sơ đồ nguyên công: Sơ đồ Kiểm tra độ không song song tâm lỗ với mặt đáy A.
Kiểm tra độ không song song tâm lỗ với mặt A sai lệch không quá 0,05 [mm]/L, ta tiến hành gá chi tiết lên bàn máp, chi tiết được định vị bằng mặt đáy A và hai lỗ φ4. Tiếp theo ta dùng trục kiểm lồng vào lỗ (giữa trục kiểm và lỗ có bạc côn 1/500) và đầu ngoài trục kiểm phải nhô ra phía ngoài có L xác định. Sau đó ta đưa đầu đo đồng hồ so chỉ vào trục kiểm.
CHƯƠNG 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT, LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Tính lượng dư gia công
1.1. Khái quát
Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều, đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng... dẫn đến giá thành tăng. Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để bù vào các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
1.2. Tính lượng dư cho nguyên công
Ở đây ta tính lượng dư cho nguyên công IV gia công lỗ . Đây cũng là nguyên công thiết kế đồ gá chuyên dùng khoét - doa - vát mép.
Với phôi đúc cấp chính xác I, khối lượng phôi là 0,76 [kg], kích thước cần đạt là tương ứng với cấp chính xác 8. Vật liệu phôi là Gang xám 15-32.
- Cột kích thước giới hạn Dmax = nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán.
Dmin = Dmax - d
+ Doa tinh:
Dmax = [mm].
=> Dmin = 16,027 - 0,027= 16 [mm].
+ Doa thô :
Dmax = 15,996 [mm].
=> Dmin = 15,996 - 0,07 = 15,926 [mm].
+ Khoét:
Dmax = 15,925 [mm].
=> Dmin =15,925 - 0,11 = 15,815 [mm].
+ Phôi :
Dmax = 15,710 [mm].
=> Dmin = 15,710 – 1,8 = 13,91 [mm].
1.3. Kiểm tra kết quả tính toán
- Lượng dư tổng cộng:
2z0min- 2z0max = 2090 - 317 = 1773 [mm].
dph- dct =1800 - 27 = 1773 [mm].
4.3. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
Theo sổ tay CNCTM [Tập I; II; III - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc - Nhà XBKHKT 2007].
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Ở đây em được phân công tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công khoét - doa - vát mép lỗ .
1. Nhiệm vụ và nội dung thiết kế đồ gá
1.1. Ngiệm vụ đồ gá
- Độ định vị phải chính xác.
- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.
- Gá đặt và tháo lắp chi tiết dễ dàng nhanh chóng.
- Đồ gá phải có kết cấu đơn giản, rẻ tiền.
1.2. Nội dung thiết kế
- Nhằm đơn giản quá trình kẹp chặt và gá đặt, giảm sức lao động, giảm khoảng thời gian phụ và tăng năng suất.
- Yêu cầu: Phải đảm bảo yêu cầu của sản phẩm như sau:
+ Độ không song song giữa tâm lỗ với mặt đáy A không quá 0,05[mm].
Ngoài ra, nhằm tằng độ cứng vững cho chi tiết gia công, ta dùng chốt tỳ phụ W. Tỳ từ phía mặt dưới chi tiết, hướng lên trên. Chốt tỳ phụ không tham gia định vị mà chỉ tăng độ cứng vững cho chi tiết khi gia công.
3. Xác định cơ cấu kẹp chặt
Tất cả được gá trên đồ gá và được kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít tháo nhanh. Hướng kẹp từ phải sang trái. Lực kẹp theo hướng W, xiết bằng cơ cấu ren vít nhằm tạo lực kẹp W lớn hơn lực sinh ra trong quá trình cắt: khoét-doa-vát mép (Pz).
4. Tính lực kẹp chặt cần thiết
Vì khi gia công khoét - doa - vát mép lỗ được thực hiện trên một lần gá, nên ta chỉ tính toán thiết kế cụ thể cho một bước khoét, còn các bước còn lại tượng tự. Vì bước khoét có chiều sâu cắt lớn, sinh ra moment cắt lớn, có khả năng làm hỏng cấu kiện của đồ gá nên ta cần kiểm nghiệm trong trường hợp này nhằm đảm bảo điều kiện của đồ gá khi gia công.
- K: Là hệ số án toàn. Trong thực tế để đảm bảo an toàn trong quá trình gia công chi tiết thì ta sẽ nhân vào thêm hệ số an toàn K (theo 3, trang 80, công thức 36 - HDTKDA CNCTM) ta có:
K2= 1 : Là hệ số tăng lực cắt khi dao mòn.
K3= 1 : Là hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn.
K4= 1: Là hệ số xét đến sai số của cơ cấu kẹp chặt.
K5= 1: Là hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.
K6= 1.5: Là hệ số tính momen làm quay chi tiết.
Như vậy, lực kẹp thực tế sẽ là: W = .2,7 = 7,13 [KG]
Vậy lực kẹp cần thiết cảu đồ gá là: W = 7,13 [KG].
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn:……….……, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn:………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn !
Thành phố HCM, ngày….tháng …. năm 20…
Sinh viên thực hiện
………………
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).
2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).
3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).
5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).
6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"