MỤC LỤC

MỤC LỤC

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

LỜI CẢM ƠN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1. Nhiệm vụ thiết kế.

2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết.

3. Vật liệu.

4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo

2. Khối lượng chi tiết

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Dạng phôi

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi

3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

1. Đánh số các bề mặt gia công

2. Chọn chuẩn công nghệ

3. Chọn trình tự gia công các bề mặt

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Mục đích

2. Thiết kế nguyên công

Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

1. Sơ đồ gá đặt

2. Tính chế độ cắt

CHƯƠNG VIII : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1. Nhiệm vụ của đồ gá

2. Yêu cầu kỹ thuật

3. Kết cấu đồ gá

4. Tính toán đồ gá

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

Phần I. GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc trong phạm vi của ngành học.

   Cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngày càng nhạy bén hơn, song song với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy điệu khiển bằng chương trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta hiện nay thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến. Do đó để phù hợp với điều kiện của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu quả kinh tế, đồ án này đã đề nghị một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia công hoàn chỉnh chi tiết.

   Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ và tối ưu về kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng dư gia công… và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn của giáo viên.

   Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội dung và kiến thức rất nhiều nên có nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn.

   Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của thầy: ThS. ……………….. đỡ em hoàn thành đồ án này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                               TPHCM, ngày .. tháng … năm 20…

                                                                                            Sinh viên thực hiện

                                                                                           ………………

Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1. Nhiệm vụ thiết kế.

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Gối đỡ trục đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ.

2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết.

Công dụng của Gối đỡ trục là nâng đỡ trục, hoặc bi lắp trên trục.

Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết Gối đỡ trục có dạng hộp. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính là lỗ: Ø30 mm, Ø20 mm, 2 lỗ mặt đế Ø15 mm và bề mặt đáy A. Đây cũng là những bề mặt có độ chính xác, vị trí tương quan giữa các bề mặt khá cao.

- Các bề mặt còn lại không gia công có cấp dung sai IT14, (R_z= 80mm).

- Các góc lượn R = 3mm

- Vát mép các cạnh bên.

- Độ không vuông góc của các tâm lỗ so với các mặt đầu không quá 0,05mm.

- Độ không song song của các mặt phẳng không quá 0,1 mm.

Kết luận: Từ công dụng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đi đến công việc chọn vật liệu để gia công chi tiết.

3. Vật liệu.

Chi tiết giá đỡ làm từ vật liệu Gang xám 15 - 32. Theo{8, trang 237, bảng 11} ta có các thông số thành phần hóa học như sau:

+ Giới hạn bền kéo 50 N/mm² = 5kg/ mm²

+ Giới hạn bền uốn 20 N/mm²

+ Độ cứng 173-229 HB, chọn HB = 200

4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

- Với chi tiết đã cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy, ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao. 

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT

1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:  N  = 100100 chiếc/ năm

2. Khối lượng chi tiết

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định trọng lượng của chi tiết.

V = 186264,85 (mm³) ≈ 0,18626485 (dm³)

Thay vào biểu thức: Q₁ = V.γ  = 0,18626485.7,4 = 1,4 (kG).

3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Dựa vào sản lượng của chi tiết và khối lượng của chi tiết: N₀ = 100 000 chi tiết /năm, Q₁=1,3 kG, ta xá định đây thược dạng sản xuất Hàng khối.

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…). 

a. Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp.

c. Phôi rèn:

Phôi rèn tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. 

=> Chi tiết gia công là Gía đỡ trục có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi. Ngoài các phương pháp trên ra, trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn. 

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM (H.V.Bình - P.M.Thanh))

- Cấp chính xác kích thước IT15 - IT16.

- Độ nhám bề mặt: Rz=80 μm.

3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II

- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. Tra bảng (3-95) trang 252 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta tra được các lượng dư bề mặt như sau:

- Lượng dư bên cạnh: 3,5 mm.

- Lượng dư của lỗ: 3.0 mm.

- Kích thước bề cao chi tiết: L = 75 + 3,5 + 3,5 = 82 mm.

- Kích thước lỗ Ø20 = 20 - 3+ 3 = 14 mm. 

- Kích thước lỗ Ø30 = 30 - 3+ 3 = 24 mm. 

- Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,4 mm. 

Kích thước của phôi đúc: Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư.

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

1. Chọn chuẩn công nghệ

Chuẩn công nghệ khi gia công chi tiết được chọn như sau:

- Dùng  mặt đối diện với mặt đáy (A) và cung R30 của giá đỡ trục làm chuẩn thô.

- Dùng mặt (A) và 2 lỗ Ø15 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.

3. Chọn trình tự gia công các bề mặt

a. Mục đích:

Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.

b. Nội dung:

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa,…

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,…

Các mặt A, 2, 3, 5 dùng phương pháp phay

Các mặt 7, 8 dùng phương pháp khoét, doa 

d. Nhận xét:

Qua hai phương án trên ta thấy:

- Ở phương án 1: Sau khi gia công xong mặt đáy A sẽ lấy mặt đáy A làm chuẩn tinh kết hợp với bề mặt cung R30 để gia công các lỗ Ø20 mm, Ø30 mm và 2lỗ Ø15 mm. Định vị như vậy sẽ phạm vào nguyên tắc chọn chuẩn thô và sinh ra sai số kẹp chặt khi gia công. Như vậy ở phương án này là không khả thi.

- Ở phương án 2:  Sau nguyên công thứ hai đã tạo được chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy A và chuẩn tinh phụ 2 lỗ f15. Dùng hai chuẩn định vị này trong suốt quá trình gia công, tiết kiệm được thời gian gá đặt, bảo đảm bề mặt làm việc chính thức không bị biến dạng trong quá trình gia công.

Như vậy, từ nhận định trên, ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết gối đỡ trục.

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1. Mục đích

Lập tiến trình công nghệ là việc xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.

2. Thiết kế nguyên công

a. Nguyên công 1 : Phay mặt đáy A.

* Định vị : Định vị 6 bậc tự do.

Mặt định vị là mặt phẳng mặt đầu: 3 BTD. Chọn chuẩn thô là mặt phẳng đối diện mặt A.

Định vị mặt bên bằng khối V ngắn : 2 BTD

Khối V di động chống xoay : 1 BTD

* Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng tay quay. Hướng kẹp từ phải qua trái theo W.

* Chọn máy: Chọn máy phay ngang ký hiệu 678M, công suất N= 1.7kW, µ=0.75

* Chọn dao : Chọn dao hai dao phay trụ thép gió P18

* Chia bước:

- Bước phay thô là: Z_b= 3 mm.

- Bước phay tinh là: Z_b = 0,5 mm.

* Chế độ cắt :

- Bước 1: Phay thô

+ Chiều sâu cắt t= 3 mm.

Bảng (10-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : S_z= 0,15 mm/răng

Z = 8; T=180 ; D=60mm; B=60

+ Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí: V_b = 47 m/ph.

Tốc độ cắt tính toán là : V_tt = V_b.k₁.k₂.k₃

=> V_tt  = 47. 0,9 . 0,7 .1 = 29,61  m/ph.

- Bước 2: Phay tinh

+ Chiều sâu cắt : t  = 0,5 mm

Bảng (11-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : S₀= 0,8 mm/v ; Z = 8; T=180 ; D=75.

+ Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : V_b = 56 m/ph.

+ Tốc độ cắt tính toán  là : V_tt = V_b.k₁.k₂.k₃ = 56. 0,9 . 0,75 .1 = 37,8  m/ph.

+ Số vòng quay trục chính theo tính toán : n_t = 160,5 m/ph.

* Tính thời gian nguyên công:

Vậy thời gian thực hiện nguyên công : T_tc= T_o + T_p + T_pv + T_tn = 3 phút 

b. Nguyên công 2 : Khoan - khoét - doa 2 lỗ Þ15

* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, gồm :

Mặt đáy A hạn chế 3 BTD bằng hai phiến tỳ phẳng.

Định vị mặt bên bằng khối V ngắn : 2 BTD

Khối V di động chống xoay : 1 BTD

* Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng tay quay, hướng từ phải qua trái theo W.

* Chọn máy: Chọn máy khoan nhiều trục 2C135, công suất N=6kW.

* Dụng cụ cắt: Mũi khoan, mũi khoét, mũi dao bằng thép gió P18

* Chế độ cắt :

- Bước 1: Khoan 2 lỗ Þ14

+ Chiều sâu cắt : t = 7 mm.

Bảng 8-3  sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : S₀= 0,61mm/v

+ Tốc độ cắt thực tế V_tt= 24 m/p

+ Thời gian gia công cơ bản:  T_okhoan = 0,00052d.L= 0,00052.14.15= 0,11phút

- Bước 2: Khoét Þ14,8

+ Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm.

Bảng 9-3  sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : S₀= 0,5mm/v

+ Tốc đô cắt thực tế : V_tt = 27,5 m/ph

+ Thời gian gia công cơ bản : T_okhoét= 0,00021.d.L= 0,0002.14,8.15= 0,044phút

* Tính thời gian nguyên công: 

Vậy thời gian thực hiện nguyên công : T_tc= T_o + T_p + T_pv + T_tn = 0,33 phút 

d. Nguyên công 5: Khoét doa lỗ f30

* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, gồm :

Mặt phẳng đáy A: 3BTD.

Chốt trụ ngắn: 2BTD.

Chốt trám : 1BTD.

* Chọn máy: Chọn máy 2A125, công suất N= 2,8 kW.

* Dụng cụ cắt: Dụng cụ cắt bằng thép gió P18

Dùng dao khoét 29,8

Dùng dao doa f30, tuổi bền của dao T=120 phút

* Chia bước : Nguyên công chia làm 2 bước:

Bước khoét : d = 29,8mm

Bước doa : d=30mm

* Chế độ cắt:

- Bước 1 : Khoét f 29,8

+ Chiều sâu cắt : t= 1,4mm

+ Lượng chạy dao vòng : S= 1,1mm/v (9-3 chế độ cắt trong gia công cơ khí)

=> Lấy theo máy : S_m=0,81mm/v

+ Tốc độ cắt : V= 23m/ph (29-3 chế độ cắt trong gia công cơ khí)

+ Tốc độ cắt thực tế : V_tt= 23 m/ph

- Bước 2: Doa lỗ f30

+ Chiều sâu cắt : t= 0,1mm

+ Lượng chạy dao vòng : S= 3,1mm/v (10-3 chế độ cắt trong gia công cơ khí)

=> Lấy theo máy: S_m=0,81mm/v

+ Tốc độ cắt : V= 10,4m/ph (51-3 chế độ cắt trong gia công cơ khí)

+ Tốc độ cắt thực tế : Vtt=9,3m/ph

e. Nguyên công 6: Phay rãnh B=10mm, t=10mm bên trái

* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, gồm :

Mặt phẳng đáy A : 3BTD.

Chốt trụ ngắn: 2BTD.

Chốt trám : 1BTD.

Chốt tỳ phụ: Tăng độ cứng vững.

* Chọn máy: Chọn máy phay ngang 678M, công suất N= 1,7 kW.

* Chọn dao: Dao phay đĩa bằng thép gió P18 D/Z=60/16, T= 120phút, B=10 mm

* Chia bước: Nguyên công gồm 1 bước:

Phay thô

* Chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt : t= 10mm

+ Lượng chạy dao răng : Sz= 0,05mm/r (5-163 sổ tay CNCTM)

+ Thời gian gia công cơ bản : T_o = 0,007L= 0,007.10=0,07phút.

Vậy thời gian thực hiện nguyên công : T_tc= T_o + T_p + T_pv + T_tn =0,09phút

g. Nguyên công 8 : Phay mặt B=20 mm, t=2,5mm

* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, gồm :

Mặt phẳng đáy A : 3BTD.

Chốt trụ ngắn: 2BTD.

Chốt trám : 1BTD.

Chốt tỳ phụ : Tăng độ cứng vững

* Chọn máy: Chọn máy phay ngang 678M , công suất N= 1,7 kW.

* Chọn dao: Chọn dao phay đĩa ba mặt răng thép gió D/Z=75/18, T= 120phút , B=20 mm.

* Chế độ cắt:

+ Chiều sâu cắt : t= 2,5mm

+ Lượng chạy dao răng: Sz= 0,08 mm/r (5-163 Chế độ cắt trong gia công cơ)

+ Tốc độ cắt : V= 49,5m/ph. (5-165 Chế độ cắt trong gia công cơ)

+ Tốc độ cắt thực tế : V_tt= 49,5m/ph

+ Thời gian gia công cơ bản 

Vậy thời gian thực hiện nguyên công : T_tc= T_o + T_p + T_pv + T_tn =0,18phú

i. Nguyên công 10:  Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ f 20 với mặt đáy A sai lệch không quá 0,05mm  

* Phân tích gá đặt:

+ Mục đích : Xác định các chi tiết đạt và không đạt yêu cầu.

+ Đồ gá và dụng cụ đo :

Đồ gá : Sử dụng đồ gá kiểm tra, trục kiểm, bàn máp.

Dụng cụ đo : Đồng hồ so.

* Quá trình thực hiện:

Qua hình trên ta thấy:

Để kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ f 20 với mặt đáy A sai lệch không quá 0,05mm thì ta tiến hành gá chi tiết trên trục gá. Trên trục gá có gắn đồng hồ so, muic đồng hò so chỉ vào bề mặt đáy A cần kiểm tra. Lúc này ta tiến hành quay chi tiết quanh trục gá. Khi đó ta đọc được kết quả trên đồng hồ với sai số nằm trong yêu cầu thì chi tiết đảm bảo. Những chi tiết nào không đạt ta chuyển sang phế phẩm.

Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Ở đây em tính toán lượng dư gia công cho nguyên công 4: Gia công lỗ f20. Với yêu cầu:

Độ chính xác phôi cấp 2.

Vật liệu gia công : gang xám 16-32.

Qui trình công nghệ gồm 2 bước: khoét, doa.

Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, 1 chốt trụ và 1 chốt trám. Các mặt định vị đã được gia công.           

Theo bảng 10 sách thiết kế đồ án CNCTM, giá trị R_z và T bằng 600 mm (250 +350). Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i chỉ còn R_z.

Cột kích thước tính toán được tính toán như sau: ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư khi doa, ta sẽ được kích thước khi khoét, sau đó lấy kích thước khoét trừ đi lượng dư khi khoét sẽ được kích thước phôi.

Đường kính sau khi khoét:  d1= 20,025-0,1632=19,86mm

Đường kính phôi :                 d2= 19,86-2,464=17,4mm

Dung sai doa :   0,025mm

Dung sai khoét :0,12mm

Dung sai phôi : 0,5mm

Cột kích thước giới hạn được xác định như sau : lấy kích thước tính toán làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được d_max , sau đó lấy d_max trừ đi dung sai ta được d_min.

Sau khi doa :             d_max = 20,025 ; d_min = 20,025 – 0,025 = 20 mm.

Sau khi khoét : d_max = 19,86 ; d_min =19,86 – 0,12 = 19,74 mm.

Kích thước phôi : d_max = 17,4 ; d_min = 17,4 – 0,5 = 16,9 mm.

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau : Z_min bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau, Z_max bằng hiệu giữa hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau. Vậy ta có :

Khi khoét : 2Z_min = 19,86-17,4 = 2,46mm

                    2Z_max = 19,74-16, 9 = 2,84 mm.

Khi doa : 2Z_min = 20,025-19,86= 0,165 mm

                 2Z_max = 20-19,74 = 0,26 mm

* Kiểm tra kết quả tính toán :

Sau khi khoét : 2Zmax – 2Zmin= 2840-2460=380

Sau khi doa :    2Zmax – 2Zmin= 270-175=95

Như vậy, các bước tính toán trên là hoàn toàn đúng.

CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

Ở đây em chọn tính chế độ cắt cho nguyên công 2: Khoan-khoét-doa 2 lỗ f15

2. Tính chế độ cắt

a. Chế độ cắt khi khoan lỗ f14:

* Chọn máy:

Chọn máy khoan đứng 2C135, có các thông số:

- Công suất : N=4 kW.

- Hiệu suất : 0,8

* Chiều sâu cắt:

Chiều sâu cắt : t = 7mm

b. Chế độ cắt khi khoét lỗ f14,8:

* Bước tiến S :

Bảng (3-3) : C_V = 18,8; Z_V = 0,2; X_V = 0,1; y_V = 0,4; m = 0,125

c. Chế độ cắt khi doa đạt lỗ f15:

* Chọn máy: Như bước khoan.

Theo bảng (2-3) :  Cs= 0,15

* Số vòng quay của trục chính:

Lấy theo máy : n= 191vg/ph

* Momen xoắn:

Ở nguyên công doa này, do lực cắt bé nên momen bé nên ta bỏ qua.

CHƯƠNG VIII : TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây em tính tóa thiết kế đồ gá cho nguyên công 2: Khoan-khoét-doa 2 lỗ f15

1. Nhiệm vụ của đồ gá

- Độ định vị phải chính xác.

- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.

- Gá đặt và tháo lắp chi tiết dễ dàng nhanh chóng.

- Đồ gá phải có kết cấu đơn giản, rẻ tiền.

2. Yêu cầu kỹ thuật

Gia công đạt 2 lỗ f15 với Rz = 2,54.

Vì khi gia công khoan - khoét - doa 2 lỗ Ø15 được thực hiện trên một lần gá, nên ta chỉ tính toán thiết kế cụ thể cho một bước khoan, còn bước còn lại tượng tự. Vì bước khoan có chiều sâu cắt lớn, sinh ra moment cắt lớn, có khả năng chi tiết bị xoay quanh trục 0z nên ta cần kiểm nghiệm trong trường hợp này nhằm đảm bảo điều kiện khi gia công.

a. Tính lực kẹp W_ct :

Do kết cấu của đồ gá có tính chất chống xoay khi khoan nên momen xoắn có thể làm vật xoay quanh khối V định vị do vậy ta chỉ tính lực kẹp cho trường hợp chống xoay. 

3. Kết cấu đồ gá

- Thành phần đồ gá phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công. Thân đồ gá được đúc liền thành một khối.

- Phương pháp định vị:

+ Dùng mặt phẳng phiến tỳ khống chế 3 BTD .

+ Dùng khối V cố định hạn 2BTD .

+ Dùng khối V di động hạn chế 1BTD .

* Hệ số an toàn:

K = K₀. K₁. K₂. K₃. K₄. K₅. K₆

Với:

+ K₀: Là hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp.

+ K₁: Là hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi gia công thô và tinh.

+ K₂: Là hệ số tăng lực cắt khi dao mòn.

+ K₃: Là hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn.

K₀ =1,5;  K₁=1,2;  K₂ =1,2;   K₃ =1,2; K₄ = 1,3;  K₅ =1,2;  K₆ = 1,2

=>K =1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1,2.1,2 = 4,85

* Ta có lực cắt P₀ trên trục chính khi khoan :

Theo tính toán ở chương trên ta có: P_o = 598 KG

* Ta có Mômen xoắn (mômen cắt) khi khoan:

Theo tính toán ở chương trên ta có: M_x = 3,92 KGm

Thay số ta được: W_ct = 5422,3 KG

c. Tính chọn bulông:

- C: Là đối với ren hệ mét cơ bản, ta chọn: C = 1,2

- W: Là lực kẹp do ren tạo ra, KG

- s: ứng suất kéo (N/mm²), đối với bulông bằng thép 45 thì s = 8¸ 10. Chọn: s = 8 N/mm².

Như vậy, ứng với bu lông M8 nên chọn bu lông M8x1,0.

d.Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá e_ct :

Với:

- e_c = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước

- e_k = 100 mm = 0,1 mm, (bảng 24 trang 48 - TKĐAMH)

- e_đc = 10 mm = 0,01mm. Là sai số điều chỉnh đồ gá e_đc phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh.

- e_m = 56,9 mm, N: Là sản lượng chi tiết, b: Là hệ số.

- e_gđ = 0,0083 mm,  δ: Là dung sai nguyên công

=>e_ct = 0,03 mm <<< 0,011mm. Vậy đồ gá thiết kế đảm bảo yêu cầu.

5. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và đáy đồ gá ≤ 0,02 mm.

- Đồ gá khi lắp cần phải đảm bảo độ song song giữa tâm hai bề mặt làm việc của 2 khôi V.

- Thân đồ gá được ủ để khử ứng suất dư.

- Đồ gá sau khi sử dụng cần được bảo dưỡng và tra dầu mỡ tại các mối ghép.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án môn, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: ThS ……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

   Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ThS ……………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo máy (NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).

2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

3. Đồ gá (Lê Văn Tiến - Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).

5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"