MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỚI NÓI ĐẦU
CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI
1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết..
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.5. Vẽ bản vẽ phác phôi.
CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.
2.1.1. Phân tích chiến lược gia công.
2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.
2.2. Thiết kế nguyên công.
2.3 Xác định lượng dư gia công.
2.4 Xác định chế đô cắt.
CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ
3.1. Phân tích chi tiết.
3.2. Tính toán, thiết kế đồ gá phay.
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Trước sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế đất nước, xu thế phát triển của khoa học và kĩ thuật. Để đáp ứng được sự nghiệp công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước, cũng như yêu cầu về hiện đại hoá các loại máy móc, trang thiết bị ngày càng cao thì một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo máy, vì vậy ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi những kĩ sư cơ khí phải có kiến thức chuyên sâu, thường xuyên trau dồi học hỏi các công nghệ hiện đại.
Môn học Công nghệ Chế tạo máy là môn học có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, môn học trang bị cho sinh viên những kiến thức cần thiết để thiết kế, chế tạo sản phẩm cơ khí bằng việc vận dụng và tổng hợp các kiến thức môn nhiều học cơ sở: Công nghệ Kim loại, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Dung sai, Đồ gá, Vẽ kĩ thuật…Học lí thuyết đi đôi với thực hành là cách học luôn luôn mang lại hiệu quả cao nhất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là môn học thực hành mà sinh viên năm thứ 4 bắt đầu thực hiện.
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một nội dung bắt buộc trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Nhằm giúp cho sinh viên hệ thống lại nhưỡng kiến thức đã học, vận dụng sáng tạo những kiến thức đó vào quá trình thiết kế, chế tạo chi tiết. Việc thực hành Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy giúp cho sinh viên nắm vững các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho sinh viên làm quen với các công việc thiết kế.
Gia công chi tiết dạng Bạc nói chung và chi tiết “Nắp Đỡ” nói riêng là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu sinh viên phải có những nắm bắt rõ về công nghệ và có sự tập trung rất cao trong quá trình làm đồ án. Quá trình thiết kế qui trình công nghệ cho chi tiết đã giúp cho tôi hệ thống được những kiến thức đã học, nắm vững hơn các vấn đề công nghệ, tiếp cận dần với thức tế sản xuất.
Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo: TS ……….. thuộc bộ môn Chế Tạo Máy đã tận tình hướng dẫn để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được giao với chất lượng đảm bảo. Do thời gian có hạn nên đồ án không thể tránh khỏi được những thiếu sót, rất mong được sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn.
Hà nội, ngày … tháng … năm 20 …
Sinh viên thực hiện
……………
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM CHỌN PHÔI
1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết
Chi tiết cần gia công là nắp đỡ, có tỉ số giữa chiều dài và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết nằm trong giới hạn từ 0,5-3,5.Chi tiết được tạo thành gồm 2 phần,phần dưới là mặt bích, phần trên là đoạn trụ hình ống tròn có thành mỏng.
- Chi tiết có chiều cao là 27mm, trụ lớn có đường kính 100 cao 13mm, trụ nhỏ có đường kính 62 cao 10mm.
-Trên đoạn trụ 62 có lỗ côn chiềusâu 19mm đạt độ chính xác IT9,có Ra=2,5 nhám cấp 6.
- Mặt bích có 3 lỗ 14/9 cách đều nhau 1200.
- Mặt trụ ngoài 62 và bề mặt vaicủa trụ 100 có Ra=0,63 nhám cấp 8 là độ nhám cao, đây là hai bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
Từ hình dạng, kích thước và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có nhận xét như sau:
Chi tiết Nắp Đỡ thuộc chi tiết dạng bạc. Nguyên công tiện là chủ yếu trong quá trình sản xuất chi tiết, ngoài ra còn có nguyên công khoan và nguyên công phay.
Chi tiết tay được chế tạo từ thép C45. Thép C45 được dùng làm chuẩn dùng để so sánh tính công nghệ của các loại thép khác, do đó chi tiết Nắp Đỡ có cơ tính, tính nhiệt luyện tương đối tốt.
Chi tiết có các mặt song song đối xứng với nhau nên thuận tiện trong quá trình gia công, gá đặt. Hình dáng của chi tiết tương đối thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.
1.3. Dạng sản xuất
Khối lượng chi tiết: Ta sử dụng tính toán khối lượng trên phần mềm NX10 ta được Q=0,506 (kg).
Theo bảng 1.1 (trang19-công nghệ chết tạo máy-Trần Văn Địch.2009):
- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=5400 (chi tiết).
- Khối lượng chi tiết: Q=0,506 (kg) < 4 (kg)
=> Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.
1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
1.4.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi
Vật liệu chế tạo theo yêu cầu bản vẽ là thép C45. Thép cacbon trung bình có những ưu điểm như sau:
+ Có sự cân bằng giữa độ mềm và độ bền
+ Có khả năng chóng bào mòn tốt
1.4.2. Chọn phôi
“ Nắp Đỡ” thuộc chi tiết dạng bạc. Các dạng phôi của càng thường dùng là phôi rèn, phôi dập, phôi đúc và đôi khi còn có thể dùng phôi hàn.Sau đây ta đi tìm hiểu cụ thể từng dạng phương pháp chế tạo phôi để đưa ra phương pháp chọn phôi cho chi tiết được hợp lí nhất.
a. Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại):
Trong sản xuất công nghiệp nói chung và ngành công nghiệp quốc phòng nói riêng phôi đúc chiếm (85-90)% lượng phôi. Ta có 2 phương pháp chế tạo phôi phổ biến là phôi đúc trong khuôn cát và phôi đúc trong khuôn kim loại.
b. Phôi rèn (rèn tự do và rèn khuôn):
« Phôi rèn tự do
- Ưu điểm:
+ Có thể chế tạo ra các vật rèn có kích thước và trọng lượng lớn
+ Thiết bị và dụng cụ rèn tư do dơn giản
- Nược điểm:
+ Độ chính xác, độ bóng bề mặt chi tiết không cao
+ Năng suất thấp
+ Chất lượng và tính chất kim loại từng phần của chi tiết khó đảm bảo giống nhau nên chỉ gia công các chi tiết đơn giản hay các bề mặt không định hình
« Phôi rèn khuôn
- Ưu điểm:
+ Năng suất cao
+ Cơ tính của sản phẩm cao
+ Vật rèn có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao hơn so với phôi đúc và phôi rèn tự do.
- Nhược điểm:
+ Không rèn được vật rèn quá lớn
+ Chi phí ban đầu khá lớn
+ Khả năng linh hoạt thay đổi dạng sản suất, dạng sản phẩm còn hạn chế.
d. Yêu cầu khi chọn phôi:
+ Có hình dáng sát với chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.
+ Phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ của nhà máy.
+ Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết.
* Kết luận:
Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết ta chọn phôi rèn. Phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn kim loại.
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công
2.1.1. Phân tích chiến lược gia công
a. Phân tích chọn chuẩn:
Phương án chọn chuẩn tinh:
Chọn chuẩn tinh thốn nhất là bề mặt trụ lớn F100.
b. Phương pháp tổ chức công nghệ:
Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công. Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.
2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ
a. Phương pháp gia công bề mặt:
Trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu chi tiết. Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt cần căn cứ vào các đặc điểm sau:
- Khả năng tạo hình các phương pháp gia công.
- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt .
- Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phương pháp gia công.
b. Thứ tự các nguyên công:
Các nguyên công để gia công chi tiết “Nắp Đỡ” đạt được các yêu cầu đề ra:
- Nguyên công 1: Khỏa mặt đầutrụ nhỏ, tiện thô, tiệnbán tinh mặt trụ F62, tiện thô, tiện bán tinh mặt vai trụ F100, vát mép ngoài.
- Nguyên công 2: Tiện thô, tinh bán tinh mặt trụF100, tiện mặt đầu, vát mép.
- Nguyên công 3: Tiện thô, tiện tinh lỗcôn F50-F54, vát mép trong.
- Nguyên công 4:Tiện rãnh.
- Nguyên công 5: Khoan 3 lỗ F9, khoét 3 lỗ F14.
- Nguyên công 8: Mài thô mặt côn.
- Nguyên công 9: Mài thô, mài tinh mặt trụ F62 và mặt vai trụ F100.
- Nguyên công 10: Làm tròn cạnh sắc.
- Nguyên công 11: Tổng kiểm tra.
2.2. Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu trụ nhỏ, tiện thô,tiện bán tinh mặt trụ F62, tiện thô, tiện bán tinh mặt vai trụ F100, vát mép ngoài.
Chọn máy tiện:
Chọn máy tiện của Nga, kiểu 1K62
Các thông số của máy:
- Đường kính lớn nhất của chi tiết gia công trên thân máy mm 400
- Số cấp tốc độ trục chính 26
- Tốc độ trục chính khi quay thuận vg/ph 12.5-2000
Dao
Theo bảng 4.4 (Trang 295 , STCNCTM-Tập 1), chọn lọai dao :
+Dao tiện mặt đầu có các thông số cơ bản của dao:
H=16; B=10; L= 60; m=6
+Dao tiện ngoài thân cong có các thông số cơ bản của dao:
H=16; B=10; L=100
Nguyên công 2: Tiện thô, tinh bán tinh mặt trụ F100, tiện mặt đầu, vát mép.
Chọn máy tiện :
Chọn máy tiện với các thông số như nguyên công 1.
Đồ gá:
Đồ gá trên mâm cặp 3 chấu.
Dao
Theo bảng 4.4 (Trang 295, STCNCTM-Tập 1), chọn lọai dao:
+Dao tiện ngoài thân cong có các thông số cơ bản của dao:
H=16; B=10; L=100
Nguyên công 4: Tiện rãnh
Chọn máy tiện :
Chọn máy tiện với các thông số như nguyên công 1.
Đồ gá:
Đồ gá trên mâm cặp 3 chấu
Dao:
Dao tiện định hình thiết kế.
Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt
Đồ gá: Như nguyên công trên
Bước thực hiện: Tiện một lần.
Nguyên công 5: Khoan 3 lỗ F9, khoét 3 lỗ F14.
Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2H125 của Nga,có các thông số sau:
- Đường kính lớn nhất khoan được mm: 25
- Số cấp tốc độ trục chính 15
- Phạm vi tốc độ trục chính vg/ph: 45-2000
- Số cấp bước tiến : 9
- Phạm vi bước tiến mm/vg: 0.1-1,6
Dao
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió theo bảng (4.41 STCNCTM T1) với các thông số như sau:
- Mũi khoan :
d=9mm; L=175mm; l=115mm
Nguyên công 7: Nhiệt luyện.
Trình tự tiến hành: Nung bằng lò điện sau đó tôi thông thường.
Yêu cầu:
- Nhiệt luyện đạt độ cứng 45 ÷ 48 HRC
- Không được cháy nứt, cong vênh
- Giữ tốt chất lượng bề mặt.
Đồ gá :
Dùng mâm cặp ba chấu.
Chọn đá mài:
Dựa vào bảng 4-169 (Trang 459, STCNCTM Tập I), Chọn:
Loại đá : OB
Các kích thước cơ bản của đá:Bảng 4-170 (Trang 461, STCNCTM Tập I)
- Đường kính ngoài: D=120
- Chiều dài đá: H=400
- Đường kính lỗ đá d=32
- Vật liệu mài: 2A
Các bước thực hiện nguyên công và sơ đồ gá đặt
Gá chi tiết:
Định vị bằng mâm cặp ba chấu hạn chế 4 bậc tự do.
Mặt đáy đồ định vị là chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do.
Nguyên công 10: Làm tròn cạnh sắc.
Nguyên công 11: Tổng kiểm tra.
2.3. Xác định lượng dư gia công
2.3.1. Tính lượng dư cho cho bề mặt gia công
Tính lượng dư cho bề mặt trụ F62
Mặt trụ F62 có các yêu cầu kỹ thuật sau
- Cấp độ nhám Ra=0.63
- Vật liệu thép C45,nhiệt luyện đạt độ cứng 45…48
- Khi gia công mặt trụF62 cần trải qua các bước sau:
+ Tiện thô
+ Tiện tinh
+ Mài Thô
+ Mài Tinh
Do bề mặt gia công là mặt tròn ngoài đối xứng nên ta sử dụng công thức tính lượng dư khi gia công bề mặt đối xứng.
- Sai lệch không gian cho các nguyên công
+ Tiện thô : 0,06. 1564 = 93,84μm
+ Tiện tinh : 0,04 .1564 = 62,56μm
+ Mài thô : 0,03 .1564 = 46,92μm
+ Mài tinh : ,02 .1564 = 31,28 μm
- Với phôi chế tạo bằng phương pháp rèn khuôn, theo bảng 3-71 Sổ tay CNCTM tập 1 (trang238) ta có
Rz : Chiều cao nhấp nhô do bước,nguyên công sát trước để lại: Rz = 160 (μm)
Ta: Chiều sâu hư hỏng do bước hay nguyên công sát trước để lại: Ta= 200 (μm)
- Vật liệu thép C45 ,phôi chế tạo bằng phương pháp rèn ( rèn khuôn) theo bảng 3-84 Sổ tay CNCTM tập 1 ( trang 242) ta có
+ Sau tiện thô Rz = 50 (μm) , h= 50 (μm)
- Tra bảng 3-83 Sổ tay CNCTM tập 1 ta xác định được
+ Sau mài thô : Rz= 15 (μm) , h= 15 (μm)
+ Sau mài tinh : Rz = 5 (μm) , h = 5 (μm)
Như vậy kích thước nhỏ nhất là kích thước của chi tiết gia công, các kích thước khác hình thành bằng cách lấy kích thước tính toán của bước ngay sau nó cộng với lượng dư tính toán nhỏ nhất. Như vậy xác định được
+ Mài tinh d4= 61,982 (mm)
+Mài thô : d3 = 61,982 + 2.76,92.10-3= 62,136 (mm)
+Tiện tinh : d2= 62,136 + 2.112,56.10-3 = 62, 361 (mm)
+Tiện thô : d1 = 62, 361 +2.193,84.10-3= 62,759(mm)
+Phôi : dp= 62,759+ 2.1924 .10-3 = 66,607 (mm)
- Xác định lượng dư giới hạn
2Zbmax là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất
2Zbmin là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất
Như vậy ta có:
+ Mài tinh : 2Zbmax=62,17-62=0,17 (mm)
2Zbmin =62,14-61,98=0,16 (mm)
+ Mài thô : 2Zbmax=62,48-62,17=0,31 (mm)
2Zbmin =62,36-62,14=0,22 (mm)
+ Tiện tinh : 2Zbmax=63,16-62,48=0.68 (mm)
2Zbmin =62,76-62,36=0,4 (mm)
+ Tiện thô : 2Zbmax=69-63,16=5,84(mm)
2Zbmin =66,60-62,76=3,84 (mm)
2.3.2.Tra lượng dư gia công cho các bề mặt khác
Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi,hình dạng và kích thước của phôi,tra các bảng trong sổ tay CNCTM tập 1 (NXB KH & KHT 2001) ta có bảng lượng dư cho các nguyên công còn lại.
2.4. Xác định chế độ cắt cho nguyên công 6: Phay 2 mặt vát
- Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào :
· Vật liệu chi tiết .
· Phương pháp chế tạo phôi.
· Tiế trình công nghệ gia công các bề mặt .
· Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .
· Kích thước, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .
2.4.1. Tính chế độ cắt
Lượng dư gia công:t=3mm
Gia công thô: z1=2mm
Gia công tinh: z2=1mm
a. Gia công thô:
Bảng 5.39-31[STCNCTM-tập 2] : Sz=0,12(mm/răng) => S=z.Sz=1,2(mm/v)
*Tính lực cắt Pz( N) ; mômen xoắn Mx (N.m) và công suất cắt Ne (kw).
Bảng 5.39-31[STCNCTM-tập 2] : cp=82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1=q; w=0; kMp=0,94; z=10; n=150.
b. Gia công tinh:
Lượng dư gia công: z=1mm
Bảng 5.39-33[STCNCTM-tập 2]: Sz=0,12(mm/răng) => S=z.Sz=1,2(mm/v).
Chọn theo máy: nm=950(v/p)
*Tính lực cắt Pz( N) ; mômen xoắn Mx (N.m) và công suất cắt Ne (kw).
Bảng 5.39-31[STCNCTM-tập 2] : cp=82,5; x=0,95; y=0,8; u=1,1=q; w=0; kMp=0,94; z=10; n=150;
+Pz=.kMp=26,16(N)
+Mx==5,23(N.m)
+Ne==0,05(kw)
2.4.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công
Quá trình tra chế độ cắt được tiến hành như sau:
- Đầu tiên ta tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề mặt, yêu cầu nâng cao về năng suất…
- Tra lượng chạy dao.
- Tra tốc độ cắt: Khi tra được tốc độ cắt đã tính đến các hệ số điều chỉnh ta tính ra số vòng quay tính toán, sau đó chọn số vòng quay theo máy.
Theo trình tự như vậy sử dụng các bảng giá trị cho trong Sổ tay CNCTM tập 2- NXB KH&KT 2000, ta tra chế độ cắt lần lượt cho các nguyên công như bảng dưới.
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY HAI MẶT VÁT
3.1 Phân tích chi tiết.
3.1.1. Phân tích
Chi tiết đã cho có phần nắp trên cùng là ặt phẳng, có 3 lỗ cách đều nhau.
Yêu cầu của đồ án là tính toán thiết kế đồ án là tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công phay 2 mặt vát.
3.1.2. Chọn máy gia công, dạng sản xuất và toán thiết kế nguyên lý loàm việc của đồ gá.
a. Chọn máy để gia công chi tiết:
Yêu cầu khi chọn máy:
- Kiểu loại máy chọn phải đảm bảo thực hiện phương pháp gia công đã xác định cho chi tiết đó.
- Kích thước máy phải đảm bảo quá trình gia công thuận tiện, an toàn.
3.2. Tính toán thiết kế nguyên lý làm việc
3.2. 1. Loại đồ gá.
Chi tiết sản xuất loạt lớn, tiến hành trên máy phay vạn năng chọn đồ gá chuyên môn hóa.
3.2. 2. Chọn chuẩn .
a. Sơ đồ định vị chi tiết gia công:
Chi tiết được định vị bằng mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. Như vậy chi tiết đã được hạn chế 5 bậc tự do. Để hạn chế bậc tự do chống xoay ta dùng 1 chốt chám tự lựa.
b. Chọn chuẩn:
· Chọn chuẩn định vị là mặt phẳng tiếp xúc với mặt phẳng định vị.
· Chọn chuẩn điều chỉnh và gốc kích thước trùng chuận định vị.
=> Vậy có sai sô chuẩn bằng 0
3.2. 3. Xác định phương án kẹp chặt, tính lực kẹp cần thiết.
a. Để đảm bảo chi tiết không bị dịch chuyển và bị xoay trong quá trình gia công chọn phương án đảm bảo phôi tiếp xúc vững chắc với mặt phẳng định vị:
+ Phương lực kẹp vuông góc với mặt định vị.
+ Chiều hướng từ phải sang trái.
+ Điểm đặt biểu diễn trên sơ đồ.
b. Tính lực kẹp cần thiết:
Lực tác dụng lên chi tiết gồm:
+ Lực kẹp: 1 lực W (cùng phương chiều)
Để đơn giản khi tính lực kẹp ta cho rằng chỉ có lực Py tác dụng lên chi tiết làm chi tiết bị quay.Vậy lực kẹp cần thiết là.
=> Vậy lực kẹp cần thiết là.
3.2. 4. Chọn cơ cấu sinh lực
Do trong điều kiện sản xuất hiện nay trình độ ứng dụng tự động hóa và các công nghệ vào trong sản xuất chưa cao đa số vẫn còn sử dụng nhiều sức lực của người công nhân do vậy với chi tiết này trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn ta chọn cơ cấu sinh lực cơ khí sử dụng sức người công nhân với cơ cấu kẹp bằng ren.
- Vít ép có lỗ cho tay vặn dùng với đế kẹp (TCVN 1221-71, tập 4- Tiêu chuẩn đồ gá).
- Đế kẹp cho vít ép (TCVN 1241-71, tập 4 – Tiêu chuẩn đồ gá)
3.2. 5.. Tính toán thiết kế truyền lực.
Trước hết ta cần tính sơ bọ đường kính vít:
Thay các giá trị trên vào ta được: Mz = 4072 Nm
Chọn cánh tay đòn: L=60 mm.
Suy ra lực văn cần thiết của người công nhân: F=68 N
3.2.6. Tính bền cho một số chi tiết chịu lực chính
Trong quá trình làm việc các bu lông tham gia kẹp có thể chịu kéo nén, uốn, xoắn từ đó sinh ra các dạng hư hỏng thường gặp: cogng, đứt thân bu lông, đứt các đường ren do vậy phải tiến hành tính toán bền cho bu lông.
3.2.7. Tính sai số gá đặt
a. Sai số chuẩn :
Để tính sai số chuẩnecta lập chuỗi kích thước như hình vẽ.
Ta có: h=c+x
Trong đó:
h: là kích thước chi tiết tạo thành ;
c: là hằng số
x: là biến
Dùng phương pháp cực đại cực tiểu ta có:
ec =1/2*0.4=0.2 mm =20μm
c. Sai số đồ gá:
Chọn ect= 10 mm.
(5) => edg= 17.3 mm.
(3) => egđ = 26.3 mm. < 80 mm. (Thỏa mãn) .
3.2.8. Nguyên lý làm việc của đồ gá
Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ, chốt trụ, chốt trám.
Sau khi định vị xong dùng cơ cấu ren vít để kẹp chặt chi tiết.vặn tay vặn đẩy tấm đệm vào bề mặt chi tiết sinh ra lực kẹp.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian làm việc nghiêm túc, khẩn trương,dưới sự hướng dẫn, chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn chế tạo máy, đặ biệt là thầy: TS. ………, đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn, đảm bảo các nhiệm vụ được giao.
Mặc dù đã cố gắng ,nhưng do thời gian ,khả năng và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên kết quả thực hiện chắc chắn không tránh khỏi những thiếu xót, chưa phù hợp rất mong được các thầy giáo chỉ bảo và đóng góp ý kiến để em hoàn thiện, tích lũy bổ sung kiến thức và kinh nghiệm cho bản thân. Cảm ơn thầy giáo: TS. ……… cùng các thầy giáo trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho e hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn !
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Công nghệ chế tạo máy
PGS, TS. Trần Văn Địch, NguyễnTrọngBình, Nguyễn Thế Đạt, Nguyễn Văn Tiếp
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2009.
[2]. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạomáy
Nguyễn Trọng Bản, Nguyễn Văn Hoài, Hoàng Mạnh Long, TrầnThành
Học viện Kỹ thuật Quân sự 2003.
[3]. Sổ tay atlat đồgá
PGS, TS. TrầnVănĐịch
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2000.
[4]. Sæ tay dung sai lắp ghép
PGS, TS. Ninh Đức Tốn
Nhà xuất bảng iáo dục.
[5]. Sæ tay công nghệ chế tạo máy tËp 1
PGS, TS.Nguyễn Đắc Lộc, PGS. TS.Lê Văn Tiến, PGS, TS.Ninh Đức Tốn
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2007.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"