PHỤ LỤC

LỜI NÓI ĐẦU.. 4

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT   5

1.1.Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 5

1.2. Điều kiện kỹ thuật 5

1.3.Vật liệu chế tạo: 5

1.4.Xác định dạng sản xuất 6

Xác định phương pháp chế tạo phôi 8

1.5.Thiết kế bản vẽ lồng phôi. 11

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT ỐNG NỐI B7. 13

2.1. Xác định đường lối công nghệ. 13

Nguyên tắc khi chọn chuẩn: 13

2.2. Quy trình công nghệ gia công. 15

2.2.1. Nguyên công 1 và 2: Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu B, mặt trụ ngoài 78, mặt bích E. 15

2.2.2. Nguyên công 3 và 4: Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu A, mặt trụ ngoài 78, mặt bích E. 16

2.2.3. Nguyên công 5 và 6: Tiện thô và tinh mặt trụ trong 50, 55, và khoét lỗ 60 thứ nhất…………………………………………………………………………….17

2.2.4. Nguyên công 7 và 8: Tiện thô và tinh mặt trụ trong 55, và khoét lỗ 60 thứ hai………………………………………………………………………………….18

2.2.5. Nguyên công 9: Khoan khoét 4 lỗ 14, sau đó khoét lỗ 20. 19

2.2.6. Nguyên công 10: Khoan 8 lỗ 6,75 sau đó taro M8. 20

2.2.7. Nguyên công 11: Khoan lỗ  8, sau đó khoét bằng dao khoét côn 1 góc 45 . 21

2.2.8. Nguyên công 12: Kiểm tra. 22

CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.. 23

3.1. Tính lượng dư cho nguyên công khoan khoét 4 lỗ 14, sau đó khoét lỗ 20. 23

3.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: 24

3.2.1. Nguyên công I và II: 24

3.2.2. Nguyên công II và IV: 25

3.2.3 Nguyên công V và VI: 25

3.2.4. Nguyên công VII và VIII: 25

3.2.5. Nguyên công X: 25

3.2.6. Nguyên công XI: 25

CHƯƠNG IV: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN.. 26

4.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công IX: Khoan khoét 4 lỗ 14, sau đó khoét lỗ 20. 26

4.1.1. Bước 1: Khoan lỗ 14. 26

4.1.2. Bước khoét lỗ 20. 27

4.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 29

4.2.1. Nguyên công I và II: Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu B, mặt trụ ngoài 78, mặt bích E. 29

4.2.2: Nguyên công III va IV: Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu A, mặt trụ ngoài 78, mặt bích D. 30

4.2.3. Nguyên công V và VI: Tiện thô và tinh mặt trụ trong 50, 55, và khoét lỗ 60 thứ nhất. 32

4.2.4. Nguyên công VII và VIII: Tiện thô và tinh mặt trụ trong 55, và khoét lỗ 60 thứ hai. 33

4.2.5: Nguyên công X: Khoan lỗ 6,75, taro M8. 34

4.2.6. Nguyên công XI: Khoan lỗ 8 và khoét côn 1 góc 45 . 34

CHƯƠNG V: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN.. 35

5.1. Tiện mặt đầu T1. 35

5.2. Tiện mặt trụ ngoài 78 T₂. 36

5.3. Tiện mặt bích T₃. 36

5.4. Tiện mặt trụ trong 50 T_4. 37

5.5. Khoét rãnh 60 T_5. 37

5.6. Tiện mặt trụ trong 55 t6. 37

5.7. Khoan lỗ 14. 38

5.8. Khoét lỗ 20 T₈. 38

5.9. Khoan lỗ 6,75 T₉. 39

5.10. Khoan lỗ 8 T₁₀. 39

5.11. Khoét lỗ côn 45  T₁₁. 39

PHẦN VI:  TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ  KHOAN LỖ 14 VÀ KHOÉT LỖ 20. 41

6.1. Sơ đồ nguyên lý gá đặt: 41

6.2. Tính lực kẹp cần thiết 41

6.3. Chọn cơ cấu kẹp. 42

6.4. Xác định sai số cho đồ gá. 42

6.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá. 43

6.6. Nguyên lý làm việc và thao tác độ gá. 43

KẾT LUẬN ………………………………………………...……………………………44

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 45

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư Cơ khí và cán bộ kỹ thuật Cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

   Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

   Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí.

   Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy: Th.S ……….. đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                                                                                             Hà nội, ngày … tháng … năm 20...

                                                                                                                                        Sinh viên thực hiện

                                                                                                                                       …………….

CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT

1.1.Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

  - Chức năng: Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy ống nối là chi tiết dạng bạc vì nó có dạng hình ống tròn, thành vuông, mặt trong có dạng hình trụ. Là dạng chi tiết có nhiều lỗ dùng để ghép nối các bộ phận với nhau.

- 2 mặt lỗ 55 và 50 là bề mặt lắp ghép chính nên cần được gia công với độ chính xác cao.

  - Điều kiện làm việc: Chi tiết ống nối làm việc trong điều kiện tải trọng tĩnh, ít chịu va đập và ứng suất lớn.

1.2. Điều kiện kỹ thuật.

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của ống nôi như trên thì yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của ống nối là độ không vuông góc giữa mặt đầu với đường tâm lỗ, độ không đồng tâm giữa mặt trong lỗ ϕ55 với lỗ ϕ50 và mặt côn.  

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ không lớn hơn 0,01/100 mm

- Độ nhám bề mặt ngoài và mặt đầu đạt cấp chính xác 5: Rz = 20 µm

- Độ nhám bề mặt trong lỗ đạt cấp chính xác 7: Ra = 1,25 µm

1.3.Vật liệu chế tạo.

Vật liệu chế tạo ống nối là gang xám GX15 – 32

Gang là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dai và va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn. Tuy nhiên với ống nối làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt thì gang xám có ưu điểm là trong gáng xám có thành phần grafit có khả năng tự bôi trơn nên tăng tính chống mài mòn. 

- Đối với lỗ trụ và côn ta có thể khoan sau đó khoét côn.

- Các bề mặt trong của lỗ lớn và các mặt ngoài, mặt đầu có thể gia công trên máy tiện do chi tiết có dạng tròn xoay.

- Nhìn chung khả năng gia công chi tiết ở mức độ trung bình, gia công không khó lắm.

1.4. Xác định dạng sản xuất.

   Dạng sản xuất là 1 khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp nhằm giúp cho việc xác định đường lối biện pháp công nghệ, tổ chức sản xuất và vốn đầu tư để tạo sản phẩm đạt các chỉ tiêu về kỹ thuật và kinh tế.

     Trong điều kiện của ngành cơ khí chế tạo máy hiện nay thì việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản lượng, tính ổn định của sản phẩm và khối lượng của đối tượng sản xuất.

Q = V.γ = 0,485072.7,4= 3,6(kg) <4(kg)

Tra bảng 2 sách Thiết Kế Đồ án CNCTM với: N = 11035, Q < 4 (kg) ta thấy: Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

Với dạng sản xuất này yêu cầu đầu tư vốn không quá lớn do công việc chuẩn bị sản xuất áp dụng phương pháp công nghệ hiện đại, điều kiện cơ khí hoá và tự động hoá cao theo hình thức sản xuất dây chuyền.

* Xác định phương pháp chế tạo phôi:

- Dựa vào kết cấu, hình dạng, kích thước của chi tiết.

- Dựa vào vật liệu và cơ tính của vật liệu.

- Dưa vào dạng sản xuất và tính ổn định của sản phẩm.

- Khả năng đạt được độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.

   Qua phân tích đặc điểm của các phương pháp đúc, dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng sản xuất và điều kiện kinh tế ta dùng phương pháp đúc trong khuôn kim loại làm khuôn bằng máy.

1.5.Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

Bản vẽ lồng phôi được xây dựng dựa trên cơ sở lượng dư và sai lệch kích thước của chi tiết đúc.

Từ phương pháp chế tạo phôi ta có thể xác định được lượng dư và sai lệch kích thước của chi tiết như sau:

-    Lượng dư gia công về kích thước phôi: Chi tiết đúc bằng khuôn kim loại dễ tháo lắp và được sấy khô. Do vậy cấp chính xác của chi tiết là cấp chính xác 2.

Theo bảng 3.95 trang 252 (sổ tay CNCTM) ta có lượng dư về kích thước phôi:

·   Với kích thước  50 mm: lượng dư đạt được là 3,5 mm

·   Với kích thước 50 L  120 mm : lượng dư đạt được là 4 mm

CHƯƠNG II: THỨ TỰ NGUYÊN CÔNG

2.1. Xác định đường lối công nghệ.

 Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.

Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì các nguyên công lớn được chia thành các nguyên công nhỏ đơn giản có thời gian gia công như nhau (nhịp) hoặc bội số của nhịp, theo nguyên tắc tập trung nguyên công thì mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyên dùng.

* Nguyên tắc khi chọn chuẩn:

Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc sau :

   - Chọn chuẩn phải tuân theo nguyên tắc 6 điểm, phải chọn chuẩn sao cho hạn chế hết số bậc tự do cần thiết, tuyệt đối tránh hiện tượng siêu định vị hoặc thiếu định vị .

   - Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản thuận tiện sử dụng.

   - Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất.

a. Chọn chuẩn tinh:

Việc chọn chuẩn tinh phải dựa vào các yêu cầu và các lời khuyên sau:

   - Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Làm như vậy sẽ làm cho chi tiết lúc gia công có vị trí tương tự như lúc làm việc. Vấn đề này sẽ rất quan trong khi gia công tinh.

   - Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết ít bị biến dạng do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt đồng thời tận dụng khả năng có lực kẹp nhỏ nhất. Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị.

b. Chọn chuẩn thô:

   Chuẩn thô là các bề mặt dùng làm chuẩn chưa gia công cơ, thường được dùng làm chuẩn ở nguyên công đầu tiên. Việc chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định tới quy trình công nghệ, vì nó trực tiếp ảnh hưởng tới nguyên công sau. 

Dựa vào đặc điểm kết cấu của phôi là phôi có mặt phẳng đối xứng kết cấu đơn giản, nhiều bề mặt có đủ diện tích làm chuẩn nên ta chọn chuẩn thô là 3 mặt phẳng vuông góc với nhau.

2.2. Quy trình công nghệ gia công.

2.2.1. Nguyên công 1 và 2: Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu B, mặt trụ ngoài 78, mặt bích E.

- Kẹp chặt: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế 5 bậc tự do.

- Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620

- Chọn dao: Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

Tiện mặt đầu: dao tiện thân cong, kích thước dao 25x16x45^o.

Tiện trụ ngoài: dao tiện thân thẳng, kích thước dao 25x16x45^o

2.2.2. Nguyên công 3 và 4:Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu A, mặt trụ ngoài 78, mặt bích E.

- Kẹp chặt: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế 5 bậc tự do.

  - Chọn máy: Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620

   - Chọn dao: Dao tiện đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

     Tiện mặt đầu: dao tiện thân cong, kích thước dao 25x16x45^o.

     Tiện trụ ngoài: dao tiện thân thẳng, kích thước dao 25x16x45^o

2.2.5.  Nguyên công 9: Khoan khoét 4 lỗ 14, sau đó khoét lỗ 20.

-    Định vị bằng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ  ngắn định vị mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do.

-    Kẹp chặt bằng bu lông đai ốc

-    Chọn máy: máy khoan cần 2H55

-    Chọn dao: dao khoan và khoét đầu gắn hợp kim cứng

+ Dao khoan đuôi côn 250 170

+ Dao khoét đuôi côn 160 80

2.2.6. Nguyên công 10: Khoan 8 lỗ 6,75 sau đó taro M8.

-    Định vị bằng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ  ngắn định vị mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do, chốt trám chống xoay.

-    Kẹp chặt bằng bu lông đai ốc

-    Chọn máy: máy khoan cần 2H55

-    Chọn dao: dao khoan và taro đầu gắn hợp kim cứng

+ Dao khoan ruột gà đuôi côn 6.75

+ Dao taro M8

2.2.8.  Nguyên công 12: Kiểm tra

-    Ở nguyên công này ta kiểm tra độ vuông góc giữa mặt đầu A với đường tâm của lỗ trụ C không được vượt quá 0,01 (mm).

-    Đồng thời ta cũng kiểm tra độ đồng tâm giữa các mặt trụ trong C₁ và C₂ không được vượt quá 0,02 (mm). 

CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

3.1. Tính lượng dư cho nguyên công khoan khoét 4 lỗ 14, sau đó khoét lỗ 20.

    -  Lượng dư gia công là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí. Tiến trình công nghệ gia công lỗ gồm 2 bước công nghệ là khoan lỗ 14 và khoét lỗ 20.

     Chuẩn định vị là:

       Phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do

       Chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do

     Độ lệch khuôn : r_lk = T = 540 mm,

     Với  T là dung sai kích thứơc 103,8 mm của chi tiết đúc đạt CCX IT13. (Bảng 3-91 trang 248 _T1 sổ tay CNCTM). Do lực kẹp song song với  đường tâm lỗ nên nó chỉ gây biến dạng chiều dài lỗ chứ không làm biến dạng đường kính lỗ. 

3.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

Tra lượng dư gia công theo sổ tay CNCTM-GS-TS Trần Văn Địch từ trang 115-150 ta có:

3.2.1. Nguyên công I và II.

-         Tiên mặt đầu B: gia công 2 lần cắt hết lượng dư

+ Lượng dư khi tiện thô: Z₁= 1,2 mm

+ Lượng dư khi tiên tinh: Z₂= 0,8 mm

-         Tiện mặt trụ ngoài 78: gia công 2 lần cắt hết lượng dư

+ Lượng dư khi tiện thô: Z₁= 1,5 mm

+ Lượng dư khi tiện tinh: Z₁= 1 mm

-         Tiện mặt bích: Gia công 1 lần cắt hết lượng dư Z= 1,0 mm

3.2.2. Nguyên công II và IV:

-         Tiên mặt đầu A: gia công 2 lần cắt hết lượng dư

+ Lượng dư khi tiện thô: Z₁= 1,2 mm

+ Lượng dư khi tiên tinh: Z₂= 0,8 mm

-         Tiện mặt trụ ngoài 78: gia công 2 lần cắt hết lượng dư

+ Lượng dư khi tiện thô: Z₁= 1,5 mm

+ Lượng dư khi tiện tinh: Z₁= 1 mm

-         Tiện mặt bích: Gia công 1 lần cắt hết lượng dư Z= 1,0 mm

3.2.4. Nguyên công VII và VIII:

-         Tiện mặt trụ trong 55: gia công 2 lần cắt hết lượng dư

+ Lượng dư khi tiện thô: Z₁= 1,5 mm

+ Lượng dư khi tiện tinh: Z₁= 1,0 mm

-         Khoét lỗ : Gia công 1 lần cắt hết lượng dư Z= 1,5 mm

3.2.5. Nguyên công X:

-         Khoan lỗ 6,75: Z= 6,75 mm

-         Taro M8: Z= 1,25 mm

3.2.6. Nguyên công XI:

-         Khoan lỗ 8: Z= 8mm

-         Khoét lỗ côn: Z= 2,5 mm

CHƯƠNG IV: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN

4.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công IX: Khoan khoét 4 lỗ 14, sau đó khoét lỗ 20.

-    Định vị bằng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do.

-    Kẹp chặt bằng 2 mỏ kẹp

-    Chọn dao: dao khoan và khoét đầu gắn hợp kim cứng

-    Chọn máy: máy khoan cần 2H55 với các thông số:

+ 18 cấp tốc độ vòng quay trục chính n_tc= 20- 2000 (vg/phút)

+ Lượng chạy dao: s= 0,05-2,2 (mm/vòng)

+ Công suất động cơ: N_c= 4 (KW)

4.1.1. Bước 1: Khoan lỗ 14.

-  Tra bảng 5.25 ( Sổ tay CNTCM tập 2) ta có: Lượng chạy dao:  S= 0,3(mm/vòng)

Tra bảng 5.1 (sổ tay CNCTM tập 2) k_MV = 1

Tra bảng 5.6 (sổ tay CNCTM tập 2)  k_uv = 0,83

Tra bảng 5.31 (sổ tay CNCTM tập 2) k_lv = 1

Ta chọn vòng quay trục chính theo cấp tốc độ của máy: n_m = 1500 (vòng/phút).

_-    Mô men xoắn M_x và lực chiều trục P₀

M_x = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_P

P₀ = 10. C_P.D^q.t^x.S^y.k_P

Tra bảng 5.32 có: C_P  = 42  ;  q = 1,2  ;  x = 0  ; y = 0,75

C_M = 0,012  ;  q = 2,2;  x = 0  ; y = 0,8

Tra bảng 5.9 có k_P = 1

M_x = 10.0,012. 14^2,2.7⁰.0,3^0,8.1 = 15,22 N.m

P₀ =10.42.14^1,2.7⁰.0,3^0,75.1 = 4040,6 N

4.1.2. Bước khoét lỗ 20:

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5.26 (Sổ tay CNTCM tập 2) ta có: Lượng chạy dao:  S= 1 (mm/vòng)

Tra bảng 5.1 (sổ tay CNCTM tập 2) k_MV = 1

Tra bảng 5.6 (sổ tay CNCTM tập 2)  k_uv = 0,83

Tra bảng 5.31 (sổ tay CNCTM tập 2) k_lv = 1

Tra bảng 5.5 (sổ tay CNCTM tập 2) k_nv = 0,85 

_-   Mô men xoắn M_x và lực chiều trục P₀

M_x = 10.C_M.D^q.t^x.S^y.k_P

P₀ = 10. C_P.D^q.t^x.S^y.k_P

Tra bảng 5.32 có: C_P  = 46  ;  q = 0  ;  x = 1  ; y = 0,4

C_M = 0,196  ;  q = 0,85;  x = 0,8  ; y = 0,7

Tra bảng 5.9 có k_P = 1

M_x = 10.0,196. 20^0,85.3^0,8.1^0,7.1 = 60,23 N.m

P₀ =10.46.20⁰.3¹.1^0,4.1 = 1380 N

- Công suất máy: So sánh với công suất của máy: N_c =3,7£Nm=4.0,95 = 3,8KW. Vậy máy 2H55 đủ công suất để khoét lỗ 20mm.

4.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.

4.2.1. Nguyên công I và II: Tiện thô và tiện tinh các mặt đầu B, mặt trụ ngoài 78, mặt bích E.

a.   Tiện mặt đầu B:

-         Tiện thô:

+ Chiều sâu cắt: t= 1,2 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,2 (mm/vòng)

b.   Tiện mặt trụ ngoài 78:

-         Tiện thô:

+ Chiều sâu cắt: t= 1,5 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,5 (mm/vòng)

+ Chọn tốc độ trục chính: n = 160 (vòng/phút)

4.2.3. Nguyên công V và VI: Tiện thô và tinh mặt trụ trong 50, 55, và khoét lỗ 60 thứ nhất.

a. Tiện mặt trụ trong 50:

-  Tiện thô:

+ Chiều sâu cắt: t= 1,5 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,5 (mm/vòng)

+ Vận tốc cắt: V = 60,9(m/phút)

+ Chọn tốc độ trục chính: n = 500 (vòng/phút 

-         Tiện tinh:

+ Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,5 (mm/vòng)

c. Khoét rãnh 60:

+ Chiều sâu cắt: t= 1,5 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,3 (mm/vòng)

+ Vận tốc cắt: V = 48,3(m/phút)

4.2.5: Nguyên công X: Khoan lỗ 6,75, taro M8:

+ Chiều sâu cắt: t= 3,375 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,5 (mm/vòng)

+ Vận tốc cắt: V = 35,5(m/phút)

+ Chọn tốc độ trục chính: n = 1500 (vòng/phút)

4.2.6. Nguyên công XI: Khoan lỗ 8 và khoét côn 1 góc 45:

a. Khoan lỗ 8:

+ Chiều sâu cắt: t= 4 mm

+ Lượng chạy dao: S= 0,5 (mm/vòng)

+ Vận tốc cắt: V = 35.5(m/phút)

b. Khoét côn:

+ Chiều sâu cắt: t= 4 mm

+ Lượng chạy dao: S= 1 (mm/vòng)

+ Vận tốc cắt: V = 65,5(m/phút)

+ Chọn tốc độ trục chính: n = 950 (vòng/phút)

CHƯƠNG V: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau đây:

T­_tc = T_o + T_p + T_pv + T_tn

Trong đó :

·        T_tc - Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).

·        T_o - Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng).

·        T_p - Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết ...). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần đúng T_p = 10%T_o.

·        T_pv – Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật (T_pvkt) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ (T_pvkt = 8%T_o); thời gian phục vụ tổ chức (T_pvtc)­ để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (T_pvtc=3%T_o).

·        T_tn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (T_tn = 5%T_o).

=> Như vậy, thời gian gia công cơ bản của chi tiết là: T_ct= 9,078 phút 9 phút.

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 

6.1. Sơ đồ nguyên lý gá đặt.

Qua hình ve ta thấy, chi tiết được định vị 5 bâc tự do.

-  Định vị bằng phiến tì hạn chế 3 bậc tự do.

-  Chốt trụ  ngắn định vị mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do.

Các cơ cấu định vị là cố định

6.2. Tính lực kẹp cần thiết.

Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm:

-    Lực cắt gồm: Mômen khoét: M_x và lức chiều trục: P₀

-    Lực kẹp: W

-    Phản lực: N

-    Lực ma sát: F_ms

-    Mômen ma sát: M_ms

Xét sơ đồ ta có: Lực P₀ có xu hướng kẹp chặt chi tiết.

Mômen M_x có xu hướng làm quay chi tiết quanh tâm.

Ta có phương trình chống xoay là:  M_ms   K.M_X

Trong đó: M_ms= F_ms.L = N.f.L = (W+ P₀).f.L

                     Với N= W+ P₀

-    Lực P₀ có xu hướng làm lật chi tiết

Ta có phương trình chống lật : M_cl = W.R k. M_l = p_c  ( L- R ) => W = 1968,5 N

6.3. Chọn cơ cấu kẹp.

Dùng cơ cấu đơn giản kẹp chặt bằng Bulông  đai ốc M12 kết hợp với bạc chữ C. Lực kẹp hướng từ trên xuống dưới thông qua lực xiết của đai ốc.

6.4. Xác định sai số cho đồ gá.

Đồ gá gia công khoan 4 lỗ 14 và 20 để bắt bulong.

=> Vậy với sản lượng N= 5000 chi tiết ta cần chế tạo 2 chiếc đồ gá với sai số chế tạo: e_ct 78mm.

6.5. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.

-  Độ không song song giữa bề mặt định vị và mặt đáy phiến tỳ nhỏ hơn 0,078(mm)

-  Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá nhỏ hơn 0,03 (mm)

-  Độ không đồng tâm giữa tâm bạc dẫn và trục máy nhỏ hơn 0,078 (mm)

6.6. Nguyên lý làm việc và thao tác độ gá.

a. Trình tự lắp  đồ gá:

Các chi tiết của Đồ gá sau khi được gia công xong thì được mang đi lắp. Cụm chi tiết Phiến dẫn và bạc dẫn được lắp riêng biệt.

+ Phiến tỳ được lắp lên thân đồ gá bằng 2 vít lắp ghép, sau đó mang đế đồ gá được mang đi mài phẳng để đảm bảo độ không song song của mặt định vị và mạt phẳng đáy đế đồ gá.

+ Tiếp theo là các cơ cấu kẹp chặt được lắp vào đồ gá như chốt tỳ, chốt trám, bu lông, đai ốc … Sau khi lắp xong các chi tiết đó, ta tiến hành lắp phiến dẫn vào sau đó điều chỉnh độ không vuông góc của tâm bạc dẫn và đế đồ gá. Kẹp chặt cơ cấu bằng Bulong đai ốc M12 kết hợp với bạc chữ C.

b. Thao tác đồ gá: Vặn đai ốc, nới lỏng vùa đủ, sau đó dùng tay kéo bạc chữ C ra, rồi nhấc phiến dẫn ra, cuối cùng nhấc chi tiết ra ngoài. Sau đó đưa chi tiết mới vào ngược lại.

KẾT LUẬN

Qua đồ án môn học này, được sự giúp đõ tận tình của thầy: Th.S………… cùng các thầy cô bộ môn chế tạo máy, em đã tổng hợp nhiều kiến thức hữu ích về môn học công nghệ chế tạo máy.

Tuy nhiên số liệu em đưa ra vá tính toán chỉ là góc độ sử dụng tài liệu và sổ tay do vậy việc gặp phải nhiều vấn đề không thực tế là không tránh khỏi mong thầy cô thông cảm.

Trong quá trình làm đồ án em cố gắn hết sức để trình bày hoàn chỉnh đồ án này, đến nay đồ án đã hoàn thành. Em xin chân thành cảm ơn qúy thầy cô đã hướng dẫn tận tình để em hoàn thành đồ án môn này.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy……GS.TS Trần Văn Địch (chủ biên). NXB Đại Học Bách Khoa Hà Nội.   

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. (3 tập)…..GS.TS Nguyễn Đắc Lộc (chủ biên)

NXB Khoa học và Kỹ thuật – 2005.

3. Atlas Đồ Gá………GS.TS Trần Văn Địch (chủ biên). NXB Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

4.Đồ gá………GS.TS Trần Văn Địch. NXB Khoa học và Kỹ thuật Hà Nội

5.Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy………GS.TS Trần Văn Địch. NXB Khoa học và Kỹ thuật. Hà Nội 2000

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"