MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1.1.1. Công dụng.
1.1.2. Các yêu cầu kỹ thuật.
1.1.3. Vật liệu.
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
1.3.1. Sản lượng chế tạo.
1.3.2. Khối lượng chi tiết.
1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
2.2. Xác định trình tự gia công hợp lý.
2.3. Thiết kế nguyên công.
2.3.1 Nguyên công 1: Tiện thô mặt đầu A và 2 lỗ trụ trong.
2.3.2 Nguyên công 2: Tiện thô các bề mặt ngoài.
2.3.3 Nguyên công 3: Tiện tinh 2 lỗ trụ trong.
2.3.4 Nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt trụ ngoài.
2.3.5 Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ Ø14.
2.3.6 Nguyên công 6: Khoan, taro 4 lỗ ren M8.
2.3.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ ren M8.
2.3.8 Nguyên công 8: Phay mặt nằm giữa chi tiết để khoan lỗ Ø14.
2.3.9 Nguyên công 9: Khoan 2 lỗ Ø14 giữa chi tiết.
2.3.10 Nguyên công 10: Kiểm tra.
CHƯƠNG 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
3.1. Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công.
3.1.1. Tiện thô.
3.1.2. Tiện bán tinh.
3.1.3. Tiện tinh .
3.2. Tra lượng dư cho các bề mặt khác.
CHƯƠNG 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
4.1. Nguyên công 6: Khoan, Taro 4 lỗ ren M8.
4.1.1. Bước 1: Khoan 4 lỗ Ø6,4.
4.1.2. Bước 2: Taro 4 lỗ M8.
4.2. Nguyên công 1: Tiện thô, bán tinh mặt đầu A và 2 lỗ trụ trong Ø80.
4.2.1. Bước 1: Tiện thô mặt đầu A.
4.2.2. Bước 2: Tiện thô mặt trụ trong Ø80.
4.3. Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu Ø135, mặt bên và mặt ngoài Ø200.
4.3.1. Bước 1: Tiện thô mặt đầu Ø135.
4.3.2. Bước 2: Tiện thô mặt bên Ø200.
4.3.3. Bước 3: Tiện thô mặt ngoài Ø135.
4.3.4. Bước 4: Tiện thô mặt ngoài Ø200.
4.4. Nguyên công 3: Tiện tinh lỗ trụ Ø80 và mặt đầu A.
4.4.1. Bước 1: Tiện tinh lỗ trụ Ø80.
4.4.2. Bước 2: Tiện tinh mặt đầu A.
4.5. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt ngoài Ø135, mặt bên và mặt ngoài Ø200.
4.5.1. Bước 1: Tiện tinh mặt ngoài Ø135.
4.5.2. Bước 2: Tiện tinh mặt bên Ø200
4.5.3. Bước 3: Tiện tinh mặt ngoài Ø200.
4.6. Nguyên công 5: Khoan 6 lỗØ14.
4.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ ren M8.
4.8. Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ Ø14.
4.9. Nguyên công 9: Khoan 2 lỗ Ø14.
CHƯƠNG 5: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: Gia công thô mặt đầu A, gia công thô mặt trụ trong Ø80.
5.1.1. Bước 1: Tiện thô mặt đầu A.
5.1.2. Bước 2: Tiện thô mặt trụ trong Ø80.
5.2. Nguyên công 2: Gia công thô các mặt ngoài.
5.2.1. Bước 1: Tiện thô mặt đầu Ø135.
5.2.2. Bước 2: Tiện thô mặt bên Ø200.
5.2.3. Bước 3: Tiện thô mặt ngoài Ø200.
5.2.4. Bước 4: Tiện thô mặt ngoài Ø135.
5.3. Nguyên công 3: Gia công tinh mặt đầu A và lỗ trụ trong Ø80.
5.3.1. Bước 1: Tiện tinh mặt đầu A.
5.3.2. Bước 2: Tiện tinh lỗ trụ trong Ø80.
5.4. Nguyên công 4: Gia công tinh các bề mặt ngoài.
5.4.1. Bước 1: Tiện tinh mặt ngoài Ø135.
5.4.2. Bước 2: Tiện tinh mặt bên Ø200.
5.4.3. Bước 3: Tiện tinh mặt ngoài Ø200.
5.5. Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ Ø14.
5.6. Nguyên công 6: Khoan, taro 4 lỗ M8.
5.6.1. Bước 1: Khoan 4 lỗ Ø6,4.
5.6.2. Bước 2: Taro 4 lỗ M8.
5.7. Nguyên công 7: Khoan, taro 4 lỗ M8.
5.8. Nguyên công 8: Phay mặt đầu 2 lỗ Ø14.
5.9. Nguyên công 9: Khoan 2 lỗ Ø14.
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
6.1. Sơ đồ gá đặt .
6.2.Tính lực kẹp W.
6.2.1. Sơ đồ đặt lực.
6.2.2. Lực kẹp W.
6.3. Chọn cơ cấu kẹp:
6.4. Chọn đồ gá.
6.4.1. Chọn cơ cấu định vị.
6.4.2. Chọn cơ cấu dẫn hướng.
6.5. Tính sai số chế tạo đồ gá.
6.6 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy: ………… đến nay, em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế và tính toán sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà nội, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………..
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1.1.1. Công dụng.
- Chi tiết được thiết kế là chi tiết ống nối trục.
- Ống nối trục dùng để nối trục, truyền moment và khử độ lệch tâm ở mức nhỏ.
1.1.2. Các yêu cầu kỹ thuật.
- Các góc lượn bán kính R10 .
- Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác± IT14, H14, h14.
1.1.3. Vật liệu.
Chi tiết làm bằng gang xám, ký hiệu GX 15-32, theo [10, trang 146] ta có các thông số sau :
- Giới hạn bền kéo : 150 N/mm2
- Độ dãn dài : d» 0,5%
1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
- Phôi được chế tạo từ gang xám 15 – 32 → vật liệu thông dụng và dễ tìm kiếm.
- Độ chính xác đạt cấp 7 – 8 → có khả năng làm được.
- Độ cứng vững: đảm bảo độ cứng dễ dàng.
1.3. Xác định dạng sản xuất.
- Thể tích : V = 1,441 dm3
- Tỷ trọng gang xám :7 kg/dm3
- Khối lượng chi tiết : G = 7x1,458= 10,09 kg
* Từ sản lượng hàng năm và khối lượng của chi tiết tính trên, ta có dạng sản xuất là hàng khối
1.4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Vật liệu GX 15- 32 do đó ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trongkhuôn cát. Sản xuất hàng loạt, ĐCX kích thước 14, 15. Độ nhám Rz = 40 mm.
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1. Xác định đường lối công nghệ.
- Dạng sản xuất: hàng khối.
- Điều kiện sản xuất: các nhà máy sử dụng máy công cụ truyền thống
Lựa chọn đường lối công nghệ là phân tán nguyên công.
2.2. Xác định trình tự gia công hợp lý.
Chuẩn thô là mặt trụ ngoài Ø200 và mặt đầu.
2.3. Thiết kế nguyên công.
2.3.1 Nguyên công 1 : Tiện thô mặt đầu A và 2 lỗ trụ trong.
a. Định vị : Để tiện được mặt đầu mặt đầu A và lỗ trụ trong thì cần khống chế 5 bậc tự do, còn bậc tự do xoay quanh trục chi tiết không cần hạn chế.
- Sử dụng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị vào mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do T(Oz), Q(Ox), Q(Oy) và định vị vào mặt trụ khống chế 2 bậc tự doT(Ox),T(Oy)
c. Phương án kẹp chặt :
Sử dụng lực kẹp từ mâm cặp để kẹp chặt chi tiết.
d. Chọn máy: máy tiện ren vít vạn năng 1K62, có công suất động cơ N = 10KW (Tra bảng 9.4[4]).
f. Chọn dao : - Dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6, φ = 60°, R = 1, h = b = 16, L = 170, P = 60, n = 4,5; l = 8, T = 90ph (Tra bảng 4.13[2]).
- Chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu T15K6,φ=450, H=40, B=25, L=200, m=12, a=25, r=2, T=90 (phút).
2.3.2 Nguyên công 2 : Tiện thô các bề mặt ngoài.
a. Định vị : Để tiện được các mặt ngoài, mặt đầu trong 1lần gáthì cần khống chế 5 bậc tự do, còn bậc tự do xoay quanh trục chi tiết Oz không cần hạn chế.
- Sử dụng mặt trụ trong định vị 4 bậc tự do : Q(Ox), Q(Oy), T(Ox), T(Oy).
- Sử dụng chốtđịnh vị để định vị thêm 1 bậc tự do vào mặt đầu: T(Oz).
c. Phương án kẹp chặt :
Sử dụng lực kẹp từ trục gá, tác dụng lực vào bề mặt trụ trong
d. Chọn máy: máy tiện ren vít vạn năng 1K62, có công suất động cơ N = 10KW (Tra bảng 9.4[4]).
e. Chọn dao : - Dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, φ = 45°, h = 40, b = 25, L = 200, n = 14, n1= 12,5; l = 20, R = 2, T = 90ph (Tra bảng 4.5[2]).
2.3.5 Nguyên công 5: Khoan 6 lỗ Ø14.
a. Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 2,8 KW (Tra bảng 9.22[4]).
c. Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5, kiểu II,
L =107, l = 54 (Tra bảng 4.41[3]).
2.3.6 Nguyên công 6 : Khoan, taro 4 lỗ ren M8.
a. Chọn máy: Máy khoan cần 2H53, có công suất động cơ N = 2,8 KW (Tra bảng 9.22[4]).
c. Chọn dao: -Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5, d = 6,4; kiểu II; L = 70, l = 31 (Tra bảng 4.41[3]).
- Taro ngắn có đuôi chuyển tiếp có p = 1,25; L = 72; l = 22; l1 = 7,5; d1 = 6,3 (Tra bảng 4.136[3]).
2.3.8 Nguyên công 8 : Phay mặt nằm giữa chi tiết để khoan lỗ Ø14.
a. Định vị: Định vị 6 bậc tự do, 5 bậc tự do trên hình, và 1 bậc tự do của chốt đặt trên đồ gá
c. Chọn máy: - máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy Nm = 10kW.
d. Chọn dao: - dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng, mm.
Thông số kỹ thuật của dao: D = 40mm, B = 39mm, Z = 10, d(H7) = 32mm.
CHƯƠNG 3: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Ta tính lượng dư khi gia công lỗ Ø80H7, còn tất cả các bề mặt gia công khác ta tra bảng .
3.1. Yêu cầu kĩ thuật của bề mặt cần gia công.
Vật liệu: vật liệu gia công là gang xám.
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công : Ra = 1,25
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ là:
+ Gia công thô, bán tinh.
+ Gia công tinh.
Xác định cột kích thước: Kích thước tính toán khi tiện thô sẽ bằng kích thước tính toán khi tiện tinh trừ đi lượng tối thiểu khi tiện tinh, còn kích thước tính toán của phôi sẽ bằng kích thước tính toán khi tiện thô trừ đi lượng dư tối thiểu khi tiện thô :
Khi tiện tinh: d1 = 80,03 (mm)
Khi tiện bán tinh: d2 = 80,03 - 0,05 = 79,98 (mm)
Khi tiện thô: d3 = 79,98 - 0,2 = 79,78 (mm)
Phôi: dph = 79,78 – 2,45 = 77,33 (mm )
Cột kích thước giới hạn dmax nhận được bằng cách làm tròn kích thước tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của bước tương ứng theo chiều giảm, còn dmin nhận được bằng cách lấy hiệu của dmax với dung sai của bước tương ứng.
Khi tiện tinh :
dmax = 80,03 ( mm ) ; dmin = 80,03 – 0,03 = 80,00 ( mm )
Khi tiện bán tinh :
dmax= 79,98 (mm) ; dmin = 79,98 - 0,075 = 79,91 (mm)
Khi tiện thô :
dmax= 79,91 (mm) ; dmin = 79,91 – 0,3 =79,61 (mm)
Phôi:
dmax= 77,33 (mm) ; dmin = 77,33 – 0,74 = 76,59 (mm)
+ Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
Khi tiện tinh :
2Zmax= 80,00 – 79,91 = 0,09 (mm) = 90 (mm)
2Zmin = 80,03 - 79,98 = 0,05 (mm) = 50 (mm)
Khi tiện bán tinh :
2Zmax = 79,91 – 79,61= 0,3 (mm) = 300 (mm)
2Zmin = 79,98 – 79,91= 0,07 (mm) = 70 (mm)
Khi tiện thô :
2Zmax = 79,61 – 76,59 = 3,02 mm = 3020 (mm)
2Zmin = 79,91 – 77,33 = 2,58(mm) = 2580 (mm)
+ Lượng dư tổng cộng được tính là :
2 Z0min = 50+70+2580= 2700 (mm)
2 Z0max = 90+300+3020= 3410 (mm)
3.2. Tra lượng dư cho các bề mặt khác.
Tham khảo các bảng 3.95+3.98+3.120[1] – tr 252/253/265 ta tra lượng dư
* Mặt đầu Ø135
- Lượng dư sau đúc: 2,5mm
- Lượng dư tiện thô: 2mm
- Lượng dư tiện tinh: 0,5mm
* Mặt ngoài Ø135
- Lượng dư sau đúc: 2,5mm
- Lượng dư tiện thô: 2mm
- Lượng dư tiện tinh: 0,5mm
* Lỗ ren M8
- Khoan dùng mũi khoan có d = 6,4mm
- Taro dùng mũi taro có d = 8mm
CHƯƠNG 4: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan, taro 4 lỗ ren M8 trên mặt đầu Ø135 và tra chế độ cắt cho các nguyên công khác.
4.1. Nguyên công 6: Khoan, Taro 4 lỗ ren M8.
4.1.1. Bước 1: Khoan 4 lỗ Ø6,4.
- Chọn máy : máy khoan cần 2H53,công suất 2,8 kW
- Chọn dao : mũi khoan ruột gà đuôi trụ làm bằng vật liệu P6M5 ; d=6,4; kiểu II ; L=70 ; l=31 ; T=90ph.
- Chiều sâu cắt: t (mm)
Khi khoan chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.6,4 = 3,2 (mm)
- Lượng chạy dao: S (mm/vòng)
Tra bảng 5.25[3] ta có S = 0,24 mm/vòng
4.1.2. Bước 2: Taro 4 lỗ M8.
Máy khoan cần 2H53, công suất động cơ N = 2,8 kW.
Taro ngắn có đuôi chuyển tiếp có p=1,25; L=72; l=22; l1=7,5; d1=6,3
Tra bảng 5.188[3] cho bước ren p=1,25, lỗ ren M8 => Vb=9 m/ph
=> Vt = Vb. K
K: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vật liệu gia công. Gang xám => K= 1,1 (bảng 5.188[3])
4.2.2. Bước 2: Tiện thô mặt trụ trong Ø80.
- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.61[3] với kích thước dao 16x16, L=200, vật liệu gia công GX 15 – 32 ,t = 1,5 Þ S = 1,3 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t =1,5; S = 1,3 mm/vg Þ Vb = 87 m/ph.
=> Vt= Vb. K1.K2.K3.
4.3. Nguyên công 2: Tiện thô mặt đầu Ø135, mặt bên và mặt ngoài Ø200.
4.3.1. Bước 1: Tiện thô mặt đầu Ø135.
- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 40 x 25, vật liệu gia công GX 15 – 32 ,
t = 1,5 Þ S = 1,3 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t =1,5; S = 1,3 mm/vg Þ Vb = 97 m/ph.
=> Vt= Vb. K1.K2.K3.
4.3.2. Bước 2: Tiện thô mặt bên Ø200.
Chọn máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có công suất động cơ nđc= 10 kW
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu BK6 φ=450, h=40, b=25, L=200, n=14, n1= 12,5, l=20, R=2, T=90 (phút)
- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 40 x 25, vật liệu gia công C35,
t = 1,5 Þ S = 1,3 mm/vg.
4.3.3. Bước 3: Tiện thô mặt ngoài Ø135.
Chọn máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có công suất động cơ nđc= 10 kW
Chọn dao tiện rãnh thân cong gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu BK6, φ=600, H=40, B=25, L=200, m=13, a=25, r=2, T=90 (phút)
- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 40 x 25, vật liệu gia công C35: t = 1,5 Þ S = 1,3 mm/vg.
4.3.4. Bước 4: Tiện thô mặt ngoài Ø200.
Chọn máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có công suất động cơ nđc= 10 kW
Chọn dao tiện rãnh thân cong gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu BK6, φ=600, H=40, B=25, L=200, m=13, a=25, r=2, T=90 (phút)
- Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.60[3] với kích thước dao 40 x 25, vật liệu gia công C35: t = 1,5 Þ S = 1,3 mm/vg.
4.5. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt ngoài Ø135, mặt bên và mặt ngoài Ø200.
4.5.1. Bước 1: Tiện tinh mặt ngoài Ø135.
Chọn máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có công suất động cơ nđc= 10 kW
Chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu BK6, φ=600, H=40, B=25, L=200, m=13, a=25, r=2, T=90 (phút)
- Chiều sâu cắt t = 0,25 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.62[3] với kích thước dao 16x16, L=200, vật liệu gia công C35,
t = 0,25Þ S = 0,15 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t =0,25; S = 0,15 mm/vg Þ Vb =156 m/ph.
=> Vt= Vb. K1.K2.K3.
4.5.2. Bước 2: Tiện tinh mặt bên Ø200.
Chọn máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có công suất 10Kw.
Chọn dao tiện ngoài có gắn mảnh hợp kim cứng có gắn vật liệu BK6 có φ=600, R=1, h=b=16, L=170, P=60, n=4,5 , l=8, T=90 (phút) .
- Chiều sâu cắt : t=0,25mm.
- Lượng chạy dao :
Tra bảng 5.61[3] với kích thước dao 16 x 16, vật liệu gia công GX 15 – 32, L=170 => t = 0,25Þ S = 0,15 mm/vg.
4.5.3. Bước 3: Tiện tinh mặt ngoài Ø200.
Chọn máy tiện ren vít vạn năng 1K62 có công suất động cơ nđc= 10 kW
Chọn dao tiện ngoài thân cong gắn mảnh hợp kim cứng, vật liệu BK6, φ=600, H=40, B=25, L=200, m=13, a=25, r=2, T=90 (phút)
- Chiều sâu cắt t = 0,25 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.62[3] với kích thước dao 16x16, L=200, vật liệu gia công C35 => t = 0,25Þ S = 0,15 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.65[3] với t =0,25; S = 0,15 mm/vg Þ Vb =156 m/ph.
=> Vt= Vb. K1.K2.K3.
4.8. Nguyên công 8: Phay mặt đầu lỗ Ø14.
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 (mm)
- Lượng chạy dao: = 0,18 (mm/vòng)
- Vận tốc cắt: V = 38,5 (m/ph)
4.9. Nguyên công 9: Khoan 2 lỗ Ø14.
Máy khoan cần 2H53, công suất động cơ N = 2,8 kW.
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ, vật liệu P6M5; d=14; kiểu II, L=84, l=40, T=90ph.
- Chiều sâu cắt: t = 0,5.D = 0,5.14 = 7 mm.
- Lượng chạy dao S:
Tra bảng 5.89[3] với D = 14; HB = 190Þ S = 0,3 mm/vg.
- Vận tốc cắt V:
Tra bảng 5.90[3] với HB = 190; D = 9; S = 0,3 Þ Vb = 35,5 m/ph.
=> Vt= Vb. K.
CHƯƠNG 5: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO
CÁC NGUYÊN CÔNG
- Thời gian gia công từng chiếc Ttc xác định theo công thức sau:
Ttc = Tcb + Tph + Tphv + Ttn
Trong đó:
+) Tcb: thời gian cơ bản (phút).
+) Tph: thời gian phụ (phút), Tph = 10%.Tcb.
+) Tphv: thời gian phục vụ (phút), Tphv = 3%.Tcb.
+) Ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên, Ttn = 5%.Tcb.
- Thời gian gia công cơ bản (Tcb) là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết.
Tuỳ từng sơ đồ gia công ta có công thức tính thời gian cơ bản Tcb cụ thể trong bảng (5.3 ¸ 5.8)[7].
=> Sau khi tính toán ta được thời gian gia công cơ bản: Ttc = Tcb + Tph + Tphv + Ttn
Ta có : Tcb = 0,328+0,328+0,7+0,096+0,121+0,444*2+0,62+0,121 = 3,202 (phút)
Tph = 10%.Tcb =10%.3,202 = 0,3202 (phút)
Tphv = 3%.Tcb = 3%.3,202 = 0,096 (phút)
Ttn = 5%.Tcb = 5%.3,202 = 0,1601 (phút)
Vậy: Ttc = 3,202 + 0,096 + 0,3202 + 0,1601 = 3,7783 (phút) .
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
6.1. Sơ đồ gá đặt .
- Định vị: Do cơ cấu phiến dẫn cố định được định vị 6 bậc tự do lên chi tiết do đó chi tiết chỉ cần hạn chế 3 bậc tự do ở mặt đầu so với đồ gá là đủ .
- Kẹp chặt: Lực kẹp W có:
+) Phương vuông góc với mặt chuẩn định vị chính,
+) Chiều hướng vào mặt chuẩn chính.
+) Điểm đặt lực kẹp tại tâm mặt đầu .
- Chọn cơ cấu định vị:
Định vị chi tiết với đồ gá :
+) Mặt đầu : dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.
6.2.Tính lực kẹp W.
Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn các yêu cầu khi kẹp chặt phải giữ đúng vị trí phôi, lực kẹp tạo ra phải đủ lớn, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận tiện an toàn.
Phương trình cân bằng:
- Khi momen ma sát do lực cắt hướng trục Po và lực kẹp Wo gây ra chống lại momen xoắn: ( P + ) . f1 .R’ .K
K2 : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1.2 .
K3 : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn vì bề mặt liên tục , K3 = 1 .
K4 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt , trong trường hợp kẹp chặt bằng tay K4 = 1,3 .
K5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, khi kẹp chặt bằng tay góc quay < 90o , K5 = 1 .
K6 : Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, khi định vị trên các chốt tỳ, K6 = 1.5 .
=> K = K0. K1. K2. K3. K4. K5. K6 = 1,5 . 1 . 1,2 . 1 . 1,3 . 1,5 = 3,5
Chọn lực kẹp W0 = 4077 N
6.3. Chọn cơ cấu kẹp.
- Chọn cơ cấu kẹp bằng bulong đai ốc M20
- Kiểm tra lực kẹp.
Ta thấy W = 4462,8 N > Wmax = 4077 N => Bulong đảm bảo lực kẹp
6.6 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
- Độ không song song giữa đầu phiến tỳ với mặt đáy đồ gá <0,05/100 mm
- Độ không vuông góc giữa tâm các bạc dẫn và các mặt đầu chốt tỳ<0,05/100 mm .
KẾT LUẬN
Qua một thời làm việc tận tụy trên phương diện nhà thiết kế được sự hướng dẫn tận tình và tạo tạo điều kiện thuận lợi của giáo viên hướng dẫn, cùng với việc tham khảo, trao đổi, đóng góp ý kiến của các quý thầy cô bộ môn Cơ Khí Chế Tạo Máy, các bạn đồng nghiệp ,với những kiến thức tổng hợp tổng hợp đã học,vận dụng những kinh nghiệp thực tiễn vào quá trình làm bài… nên hôm nay em đã hoàn thành việc thiết kế đồ án môn học công nghệ chế taọ máy với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Ống nối trục”.
Mặc dù quá trình thiết kế chi tiết đã hoàn thành, nhưng trong quá trình thực hiện vẫn còn gặp nhiều khó khăn do: khoảng thời gian thực hiện đồ án còn bị hạn chế do bản thân vừa đi học vừa đi làm, việc tra cứu, tính toán các thông số còn gặp nhiều khó khăn do tài liệu trường còn hạn hẹp không thể đáp ứng đầy đủ thông tin, số liệu cần thiết để quá trình thiết kế được cập nhật hơn, hiệu quả hơn. Rất mong những lời góp quý báo, chân thành từ quý thầy, các bạn đồng nghiệp để đồ án được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GS.TS. Trần Văn Địch - Công Nghệ Chế Tạo Máy, Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
2. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 1. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
3. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 2. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
4. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc - Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, Tập 3. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
5. GS.TS. Trần Văn Địch - Đồ Gá. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
6. GS.TS. Trần Văn Địch - ATLAT Đồ Gá. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
7. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. Nxb Khoa Học và Kỹ Thuật Hà Nội 2006.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"