MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI.

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

1.3. Xác định dạng SX.

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

1.5. Vẽ bản vẽ phác phôi.

CHƯƠNG 2.  THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.

2.1.1. Phân tích chiến lược gia công.

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ.

2.2. Thiết kế nguyên công.

CHƯƠNG 3.  THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ.

3.1. Tính toán, thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, vát mép lỗ 14.

3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

KẾT LUẬN.

TÀI  LIỆU THAM KHẢO.

LỜI NÓI ĐẦU

       Trước sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế đất nước, xu thế phát triển của khoa học và kĩ thuật. Để đáp ứng được sự nghiệp công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước, cũng như yêu cầu về hiện đại hoá các loại máy móc, trang thiết bị ngày càng cao thì một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo máy, vì vậy ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi những kĩ sư cơ khí phải có kiến thức chuyên sâu, thường xuyên trau dồi học hỏi các công nghệ hiện đại.

       Môn học Công nghệ Chế tạo máy là môn học có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, môn học trang bị cho sinh viên những kiến thức cần thiết để thiết kế, chế tạo sản phẩm cơ khí bằng việc vận dụng và tổng hợp các kiến thức môn nhiều học cơ sở: Công nghệ Kim loại, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Dung sai, Đồ gá, Vẽ kĩ thuật…Học lí thuyết đi đôi với thực hành là cách học luôn luôn mang lại hiệu quả cao nhất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là môn học thực hành mà sinh viên năm thứ 4 bắt đầu thực hiện.

      Đồ án công nghệ chế tạo máy là một nội dung bắt buộc trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Nhằm giúp cho sinh viên hệ thống lại nhưỡng kiến thức đã học, vận dụng sáng tạo những kiến thức đó vào quá trình thiết kế, chế tạo chi tiết. Việc thực hành Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy giúp cho sinh viên  nắm vững các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho sinh viên làm quen với các công việc thiết kế.

      Gia công chi tiết dạng càng nói chung và chi tiết “Tay đòn kẹp cong” nói riêng là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu sinh viên  phải có những nắm bắt rõ về công nghệ và có sự tập trung rất cao trong quá trình làm đồ án. Quá trình thiết kế qui trình công nghệ cho chi tiết đã giúp cho tôi hệ thống được những kiến thức đã học, nắm vững hơn các vấn đề công nghệ, tiếp cận dần với thức tế sản xuất.

    Do thời gian không nhiều, kiến thức thực tế của bản thân tôi còn hạn chế nên đồ án vẫn còn những thiếu sót. Tôi rất mong nhận được sự đóng góp, ý kiến của các thầy trong bộ môn chế tạo máy và các bạn trong lớp để đồ án được hoàn thiện hơn.

                                                                    Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                     Học viên thực hiện

                                                                      …….…….

CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.

Chi tiết gia công là tay đòn kẹp cong, chi tiết dạng thanh dẹt cơ bản được tạo thành từ các khối lập phương. Ta kết luận đây là chi tiết dạng càng, vì nó có đầy đủ đặc điểm yêu cầu kỹ thuật cũng như tính công nghệ về kết cấu của chi tiết dạng càng. 

- Chi tiết có kích thước khuôn khổ:

+ Chiều dài: 135mm

+ Chiều rộng: 45mm

+ Chiều cao: 45mm

+ Chi tiết có trọng lượng: 0,852kg

+ Bề mặt D được vát đi 1 góc 15  so với phương nằm ngang, yêu cầu về cấp chính xác IT14 và độ nhám cấp 5 (Rz20).

+ Bề mặt H được vát đi 1 góc 30  so với phương nằm ngang, yêu cầu về cấp chính xác IT14 và độ nhám cấp 5 (Rz20).

-  Vật liệu chế tạo chi tiết: Thép C45.

 Điều kiện làm việc của chi tiết: chi tiết chịu tải trọng động, dung để kẹp chặt chi tiết để gia công như 1 đồ gá chuyên dùng, các bề mặt lắp ghép làm việc chính chịu mài mòn trong quá trình làm việc. Do vậy trong quá trình làm việc chi tiết chịu phá huỷ mỏi, mòn.

-  Yêu cầu nhiệt luyện chi tiết 42..45 HRC

1.2.  Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết.

Chi tiết tay đòn kẹp cong thuộc chi tiết dạng càng. Nguyên công phay là chủ yếu trong quá trình sản xuất chi tiết.

Chi tiết tay được chế tạo từ thép C45. Thép C45 được dùng làm chuẩn dùng để so sánh tính công nghệ của các loại thép khác, do đó chi tiết tay đòn kẹp cong có cơ tính, tính nhiệt luyện tương đối tốt.

Chi tiết có các mặt song song với nhau nên thuận tiện trong quá trình gia công, gá đặt. Hình dáng của chi tiết tương đối thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn thô ta chọn bề mặt A.

Bề mặt H cũng sẽ được vát 1 góc 30  so với phương nằm ngang. Không có yêu cầu gì đặc biệt về độ chính xác và cấp độ nhám. Sử dụng máy phay đứng, dao phay mặt đầu để phay bề mặt H. Sau nhiệt luyện không cần thực hiện thêm nguyên công cho bề mặt này.

Phương pháp gia công các bề mặt như sau:

   - Gia công các bề mặt A và bề mặt B có yêu cầu  độ chính xác IT8 và độ nhám cấp 8 ( độ nhám cao) trải qua các bước gia công: phay thô => phay tinh => nhiệt luyện => mài thô => mài tinh.

   - Lỗ ren M16x2 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác IT14 độ nhám cấp 5 (độ nhám không cao lắm) nên trải qua các bước gia công: khoan, khoét, doa => tarô ren => nhiệt luyện.

Sau khi bề mặt A đã được gia công chọn chuẩn tinh thống nhất là bề mặt A để gia công các bề mặt còn lại của càng.

1.3. Dạng sản xuất.

Khối lượng chi tiết: Q=0,852 (kg)

Theo bảng 1.1 (trang19-công nghệ chết tạo máy-Trần Văn Địch.2009):

-     Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=5513 (chi tiết).

-     Khối lượng chi tiết: Q=0,852 (kg) < 4 (kg)

=> Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

1.4.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi.

    Vật liệu chế tạo theo yêu cầu bản vẽ là thép C45

    Đặc điểm của thép C45: C45 gồm Fe và C, trong đó nồng độ cacbon có trong thép là 0,45%, trong khi các nguyên tố khác có mặt trong thép cacbon là không đáng kể. Lượng cacbon trong thép càng giảm thì độ dẻo của thép cacbon càng cao. Hàm lượng cacbon trong thép tăng lên cũng làm cho thép tăng độ cứng, tăng thêm độ bền nhưng cũng làm giảm tính dễ uốn và giảm tính hàn.

1.4.2. Chọn phôi.

    “Tay đòn kẹp cong”  thuộc chi tiết dạng càng. Các dạng phôi của càng thường dùng là phôi rèn, phôi dập, phôi đúc và đôi khi còn có thể dùng phôi hàn.

Sau đây ta đi tìm hiểu cụ thể từng dạng phương pháp chế tạo phôi để đưa ra phương pháp chọn phôi cho chi tiết được hợp lí nhất. 

a. Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại):

* Phôi đúc trong khuôn cát:

-         Ưu điểm:

+ Trang thiết bị không phức tạp, vốn đầu tư ít

+ Công nghệ sản xuất phôi đúc đơn giản

-         Nhược điểm:

+ Không đúc được những vật liệu có độ nóng chảy cao.

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi

b. Phôi rèn (rèn tự do và rèn khuôn):

* Phôi rèn tự do:

-         Ưu điểm:

+ Có thể chế tạo ra các vật rèn có kích thước và trọng lượng lớn

+ Thiết bị và dụng cụ rèn tư do dơn giản.

nhân, đòi hỏi tay nghề cao

-         Nược điểm:

+ Độ chính xác, độ bóng bề mặt chi tiết không cao

+ Năng suất thấp .

c. Đối với phương pháp dập:

-         Ưu điểm:

+Hình dáng phôi sát chi tiết cần gia công.

+ Năng suất lao động rất cao

+ Tiết kiệm được nguyên vật liệu

+ Giá thành sản phẩm thấp.

-         Nhược điểm:

+ Chi phí đầu tư khuôn và máy lớn

+ Lực dập lớn, máy cần có độ cứng vững và độ chính xác cao.

+ Khối lượng, kích thước vật dập hạn chế (<1000kg)

e. Nhận xét:

Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết ta chọn phôi dập. Phương pháp chế tạo phôi là rèn khuôn.

g. Chế tạo phôi:

     Quy trình công nghệ rèn khuôn gồm các bước sau đây:

+ Tính toán kích thước, trọng lượng phôi, chuẩn bị phôi

+ Nung phôi.

+ Rèn khuôn.

+ Cắt ba via và lớp màng ngăn (lớp chưa thấu).

+ Nắn vật rèn.

- Phôi được gia công theo sơ đồ sau : Phôi  → Rèn sơ bộ → Rèn thô → Rèn tinh → Nhiệt luyện → Kết thúc

CHƯƠNG 2

THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1. Phân tích chiến lược gia công

     Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối gia công chi tiết có thể được thực hiện theo phương pháp tập trung nguyên công hoặc theo phương pháp phân tán nguyên công.

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ

a. Chọn chuẩn:

        Chi tiết “Tay đòn kẹp cong” đòi hỏi độ chính xác về kích thước cũng như cơ tính cao, có yêu cầu về dạng sản xuất loạt lớn. Phôi sản xuất là phôi rèn khuôn. Yêu cầu khi định vị chi tết để gia công phải bảo đảm được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau.

b. Lập thứ tự các nguyên công:

        Lập thứ tự các nguyên công là xác định hợp lí tiến trình công nghệ ứng với các bề mặt của chi tiết, sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công đảm bảo hiệu quả nhất.

+ Chú ý tới những nguyên công dễ sinh biến dạng (như gia công thô hoặc nhiệt  luyện). Tách những nguyên công này khỏi nguyên công gia công tinh, hoặc thêm vào quy trình những nguyên công thường hóa, nắn thẳng…

+ Cố gắng giảm số lần gá, tăng số vị trí gia công trong mỗi lần gá.

Thứ tự các nguyên công:

- Nguyên công 1: Phay bề mặt A

- Nguyên công 2: Phay bề mặt B

- Nguyên công 3: Phay bề mặt E

- Nguyên công 4: Phay bề mặt G

- Nguyên công 5: Phay rãnh then bxtxL=17x20x30

- Nguyên công 6: Khoan, vát mép lỗ 14

- Nguyên công 10: Mài bề mặt B

2.2. Thiết kế nguyên công.

2.2.1. Tính toán và tra lượng dư gia công.

Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công.

a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm:

Phương pháp này sử dụng rất nhiều trong thực tế vì nó đơn giản, dễ thực hiện. Theo phương pháp này lượng dư gia công được xác định bằng tổng giá trị lượng dư các bước theo kinh nghiệm. Giá trị lượng dư kinh nghiệm được cho trong các bảng tra

b. Phương pháp tính toán phân tích:

Theo phương pháp này thì lượng dư được xác định dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần hớt đi để có một chi tiết máy hoàn chỉnh. Việc phân tích được tiến hành theo các bước, lần chuyển dao, nguyên công và được tính cho hai trường hợp : Chỉnh sẵn dao và Đo dò cắt thử.

So sánh hai phương pháp và dựa vào điều kiện sản xuất thực tế ta chọn phương pháp tra bảng theo kinh nghiệm :

- Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào :

+ Vật liệu chi tiết .

+ Phôi và phương pháp chế tạo phôi.

+ Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt .

+ Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .

    - Sai số chuẩn:

     Vì bề mặt định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn e_c = 0.

   - Sai số kẹp chặt:

Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị của chuẩn gốc chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra.

- Tính lượng dư nhỏ nhất:

Nguyên công phay thô:

  = 250 + 240 + 82,73 + 0 = 572,73 (µm)

· Phay tinh:

Theo bảng 3-83 (2) độ chính xác và chất lượng bề mặt sau khi gia công cơ của chi tiết rèn:

+ Phay tinh: = 40  (µm); h = 40 (µm)

 – độ cong của đường tâm chi tiết.

Tra trong bảng 3-74: (2)

+ Gia công tinh:  = 0,04 (µm/mm)    9,33 (µm)

Cột dung sai:

Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công. Tra bảng 3.91 (2).

Cột kích thước giới hạn:

Làm tròn tính toán đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất. Sao đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất.

Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:

- Là hiệu các kích thước lượng dư giới hạn lớn nhất.

- Là hiệu các kích thước lượng dư giới hạn nhỏ nhất.

Xác định lượng dư tổng cộng:

- 310 + 20 + 980 + 960 = 2270 (µm)

-   290 + 10 + 900 + 570 = 1770 (µm)

Vậy việc tính toán lượng dư và các kích thước nguyên công như vậy là đúng.

2.2.3. Thiết kế nguyên công

a. Nguyên công 1: Phay bề mặt A

* Chọn máy:

Tra bảng 9-38 (4) Chọn máy phay công xôn (vạn năng, ngang, đứng) của liên xô, kiểu 6H81.

Ta có các thông số của máy như sau:

+ Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 30-380 mm    

+ Khoảng cách từ sống trượt thân máy tới tâm bàn máy: 165-365 mm

* Chọn dao:

Tra bảng 4-92 (2): Dao phay mặt đầu bằng thép gió

      Các thông số của dao:

+ Đường kính dao: D= 50mm.

+ Chiều cao dao: L=36mm.

+ Đường kích trục d=22mm.

+ Số răng z=12 răng

+ Góc nghiêng rãnh thoát phoi  = 30

b. Nguyên công 2: Phay bề mặt B

* Chọn máy: Giống nguyên công 1.

* Chọn dao:

Tra bảng 4-92 (2): Dao phay mặt đầu bằng thép gió

Các thông số của dao:

+ Đường kính dao: D= 40mm.

+ Chiều cao dao: L=2mm.

+ Đường kích trục d=16mm.

+ Số răng z=10.

+ Góc nghiêng rãnh thoát phoi  = 30

Trình tự các bước trong nguyên công:

Bước 1: Phay thô bề mặt B

Bước 2: Phay tinh bề mặt B

*Lập sơ độ định vị và kẹp chặt.

Chọn bề mặt A làm chuẩn tinh.

Định vị:

+ Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ.

+ Dùng khối V cố định ở bề mặt I và khối V di động đặt ở bề mặt H. Lực kẹp tác dụng thông qua khối V di động.

e. Nguyên công 5: Phay rãnh then

* Chọn máy: Giống nguyên công 1.

* Chọn dao:

Tra bảng 4-74 (2): Dao phay rãnh then

Các thông số của dao:

 + Đường kính dao: D= 7,75 mm.

+ Chiều cao dao: L= 55 mm.

+ Chiều dài lưỡi cắt : l=11 mm.

Trình tự các bước trong nguyên công:

Bước 1: Phay rãnh then

* Lập sơ độ định vị và kẹp chặt.

Chọn bề mặt A làm chuẩn tinh.

Định vị:

+ Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ.

+ Dùng khối V cố định ở bề mặt I và khối V di động đặt ở bề mặt H. Lực kẹp tác dụng thông qua khối V di động.

f. Nguyên công 6: Khoan, khoét và vát mép lỗ 14

* Chọn máy:

Tra bảng 9-21 (4) Chọn máy khoan đứng 2H15 của Nga với các thông số sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25mm

+ Độ cong trục chính: móoc N

+ Số cấp tốc độ trục chính: 12

+ Phạm vi tốc độ trục chính: 45-2000 vg/ph

+ Số cấp bước tiến: 9

+ Phạm vi bước tiến: 0,1-1,6 mm/vg.

+ Lực tiến dao: 900kG.

+ Momen xoắn: 2500 kG.cm

+ Công suất động cơ chính: 2,2 kW.

* Chọn dụng cụ:

Tra bảng 4-42 (2) ta chọn:

Mũi khoan ruột gà đuôi côn:

+ Đường kính mũi khoan d=10mm, kiểu I.

+ Chiều dài mũi khoan L=250mm.

+ Chiều dài làm việc l=170mm.

   Mũi khoét liền khối hợp kim cứng chuôi côn:

+ Đường kính mũi khoét D=10-40mm.

+ Chiều dài toàn bộ L=160-350mm.

+ Chiều dài phần làm việc l=80-200mm.

+ Đường kính lỗ lắp ghép d=13-32mm.

h. Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Độ cứng cần đạt được: HRC = 45  50 dùng phương pháp tôi cao tần.

i. Nguyên công 8:  Mài mặt B sau nhiệt luyện đạt Ra = 0,63

* Chọn máy:

Tra bảng 9-57 (4) Chọn máy mài phẳng 3Д733 của Nga với các thông số:

+ Bề mặt làm việc của máy: 1000x400 mm.

+ Kích thước lớn nhất của phôi được gia công: 1000x400x400 mm.

+ Tốc độ quay lớn nhất của trục chính đá mài: 35 m/s.

+ Công suất động cơ truyền dẫn chính: 22 kW.

* Chọn dụng cụ:

Tra bảng 4-166; 4-170 (2) chọn loại đá mài ПП có chất kết dính Kêramic với các thông số:

+ Đường kính ngoài của đá: D = 100 mm.

+ Đường kính trong của đá: d = 6-51 mm.

+ Chiều dầy đá: H = 2,5 – 100 mm.

+ Vật liệu đá mài: 2A

n. Nguyên công 10:  Kiểm tra

- Độ không vuông góc các lỗ cơ bản với mặt đáy sai lệch không quá 0,05 mm.

CHƯƠNG 3

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

     Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ như khoan, khoét, doa, hoặc tarô... tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ; giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn, góp phần giảm giá thành sản phẩm; giảm chi phí về lương cho thợ vì không cần bậc thợ cao......

3.1. Tính toán, thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan,vát mép lỗ 14.

a. Xác định máy:

Chọn máy: Dựa vào bảng 9-21 (4)

+ Loại máy: Máy khoan đứng 2H125 của Nga

+ Đường kính lớn nhất khoan được (mm): 25

+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ (mm): 250

+ Khoảng cách lớn nhất từ mút trục tới bàn máy (mm): 700

+ Kích thước làm việc của bề mặt làm việc của bàn máy (mm): 400x450

+ Dịch chuyển lớn nhất của trục chính (mm): 170

b. Phương pháp định vị và kẹp chặt:

   Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng và đặt trên bàn máy.

c. Chọn chuẩn:

   Sản xuất loạt lớn, số lượng chi tiết hàng năm tương đối lớn nên dùng phương pháp tự động gá đăth nhờ các cơ cấu định vị. Để định vị chi tiết ta hạn chế 6 bậc tự do. Mặt đáy chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. 

d. Xác định lực kẹp cần thiết:

Gia công chi tiết là quá trình khoan lỗ 14, lực cắt  theo phương thẳng đứng, momem cắt . Momen cắt  có hướng làm xoay chi tiết gia công có xu hướng xoay quanh trục mũi khoan. Muốn cho chi tiết không bị quay thì mômen ma sát  do lực hướng trục sinh ra và lực kẹp gây ra phải thắng mômen cắt.

+ Tính mômen cắt và lực cắt dọc trục

+ Mômen cắt  tính theo công thức:

 = 10.C_M.D^q.S^y.k_p (Nm) (3.1)

Tra bảng 5-32 (3) - Mũi khoan thép gió:

C_M = 0,0419

D = 12 mm

 q = 2

 S = 0,17 mm/vòng

 y = 0,7 

Thay số vào ta có: 

P_o = 10.143.12¹.0,17^0,7.1 =4964 (N)

K₃: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn : K₃= 1,2.

K₄: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt  : K₄= 1.

K₅: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, chọn :  K₅= 1.

K₆: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết : K₆= 1.

Thay số vào ta có: K=2,484

Thay các giá trị vào công thức ta có: W =  2,3 (N).

f. Sai số chuẩn:

Vì bề mặt định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn e_c = 0.

g. Sai số kẹp chặt:

Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị của chuẩn gốc chiếu lên phương kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra. Ta có phương của lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện, nên ta có sai số kẹp chặt e_kc = 0.

f. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Bề mặt phẳng ngoài làm chuẩn định vị chính cần độ chính xác là 0,01.

- Thân đồ gá dùng thép C45 nhiệt luyện bề mặt HRC 40-45.

3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Chi tiết được định vị bởi hai phiến tỳ, 1 khối V cố định và 1 khối V di động.

- Sau khi định vị chi tiết xong, dùng cơ cấu kẹp chặt thông qua khối V di động.

- Cơ cấu dẫn hướng mũi khoan là bạc thay nhanh lắp trên đế đồ gá khoan có bản lề quay.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian tìm tòi nghiên cứu và d­ưới sự h­ướng dẫn của thầy: …………, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy của mình. Quá trình làm đồ án đã củng cố và trang bị thêm cho em những kiến thức sâu hơn về quá trình chế tạo máy, giúp em biết xác định những b­ước cần thiết cho một quá trình chế tạo các chi tiết cũng như­ các nguyên tắc cơ bản cho một quá trình thiết kế chế tạo. Bên cạnh đó việc nghiên cứu này còn giúp ích cho em rất nhiều trong các môn học chuyên nghành của mình cũng như­ các môn học khác và quá trình công tác sau này.

   Em  xin chân thành cảm ơn các thầy trong bộ môn, thầy giáo hướng dẫn: …………, cùng các bạn trong lớp Chế Tạo Máy đã tạo điều kiện cho em hoàn thành đồ án của mình.

Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI  LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy (GS.TS Trần Văn Địch).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc).

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc).

5. Sổ tay dung sai lắp ghép (Ninh Đức Tốn).

6. Sổ tay Atlas đồ gá (PGS, Ts Trần Văn Địch)

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"