MỤC LỤC

MỤC LỤC.....

LỜI NÓI ĐẦU......

LỜI NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN..........

LỜI NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN.........

Chương 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG..............

I. PHÂN TÍCH...........

1. TÊN CHI TIẾT..........

2. CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG............

3. PHÂN TÍCH VỀ YÊU CẦU KỸ THUẬT...........

4. VẬT LIỆU VÀ CƠ TÍNH YÊU CẦU...........

II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT............

1. THỂ TÍCH CỦA CHI TIẾT...........

2. KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT...........

Chương 2. CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI...........

I. VẬT LIỆU.........

II. CHỌN PHÔI...........

1. Phôi rèn dập..........

2. Phôi cán.............

3. Phôi đúc...........

4. Phôi thép thanh..........

III. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI...........

1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ............

2. Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại............

3. Đúc trong khuôn kim loại...........

4. Đúc ly tâm..........

5. Đúc áp lực..........

6. Đúc trong vỏ mỏng.........

IV. Thiết bị cắt đứt và làm sạch chi tiết đúc..........

1. Thiết bị cắt đứt chi tiết đúc.........

2. Thiết bị làm sạch chi tiết đúc...........

V. Bản vẽ đúc của chi tiết và bản vẽ lồng phôi..........

1. Bản vẽ đúc của chi tiết...........

2. Bản vẽ lồng phôi của chi tiết............

Chương 3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG...........

1. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG...........

2. Nhận xét............

Chương 4. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC NGHUYÊN CÔNG............

1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A, với độ bĩng R_z = 2,5..........

2. Nguyên công 2: Phay 2 mặt C,D............

3. Nguyên công 3: Khoan lỗ  16.............

4. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng trên.............

5. Nguyên công 5: Khoét và doa lỗ Þ32mm...........

6. Nguyên công 6: Khoét và doa lỗ Þ48mm............

7. Nguyên công 7: Khoét và doa lỗ bậc Þ48 còn lại........

Chương 5. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...............

1.Tính các thông số Rz , T...........

2. Tính sai lệch không gian: ( m)...........

3.Tính sai số gá đặt: ε_gd...............

4. Lượng dư tính toán: 

Chương 6. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT.............

I. Phương pháp phân tích.............

1. Chọn máy..........

2.Chọn dụng cụ khoan.............

3.Tính tốn : Khoan F16...........

II. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA...........

1.Nguyên công 1: Phay mặt đáy A...........

2. Nguyên công 4: Phay mặt đầu D............

3. Nguyên công 7: Khoét và doa lỗ bậc Þ48 còn lại.............

Chương 7. TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ.............

I. TÁC DỤNG CỦA VIỆC TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ.............

1. Nhiệm vụ đồ gá...........

2. Nội dung thiết kế..........

II. TÍNH TOÁN LỰC KẸP...........

1. Tính lực dọc trục.........

2. Tính moment cắt..........

3. Tính lực kẹp W_CT............

4. Kiểm tra bền cho bulông đồ gá............

5. Sai số gá đặt..........

III. BẢO QUẢN ĐỒ GÁ...........

KẾT LUẬN............

TÀI LIỆU THAM KHẢO..............

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận án tốt nghiệp

   Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng

   Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I. PHÂN TÍCH

1. TÊN CHI TIẾT

Thân đỡ trục.

2. CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG

Chi tiết gia công là một chi tiết có dạng hộp, có kết cấu các bề mặt cho phép thoát dao một cách dễ dàng. Chi tiết có chức năng đỡ và dẫn hướng trục có đường kính Ø32, chi tiết còn được thiết kế thêm gân chịu lực để tạo độ cứng vững cho hệ thống.

3. PHÂN TÍCH VỀ YÊU CẦU KỸ THUẬT

Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau::

+ Lỗ 48có dung sai lỗ là H7

+Lỗ 32 có dung sai lỗ là H6

+ Các góc lượn không ghi trên bản vẽ là r3.

+ Độ không song song giữa các mặt đầu không quá 0,05mm.

+ Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Ø16 không quá 0,03mm.

II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Dạng sản xuất ở chi tiết này là sản xuất hàng loạt lớn với vật liệu là gang xám. Nên sản lượng chi tiết sản xuất trong một năm được tính như sau:

Từ đó ta nhận thấy thể tích của chi tiết là: 453777,4643 mm³.

=> Ta nhận thấy thể tích cả hai trường hợp gần giống nhau nên khối lượng của chi tiết có thể tính theo thể tích V = 453777,4643 mm³ = 0, 4537774643 dm³.

=> Vì Q = 3,4kg < 4 kg nên theo bảng trên thì sản lượng hàng năm của chi tiết là từ 5000 – 50000 chi tiết. Chọn số lượng chi tiết là 20000chi tiết. 

Chương 2

CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

I. VẬT LIỆU

- Vật liệu thân đỡ trục: Gang xám15-32

- Độ cứngHB: 173-229, độ bền kéo 12kG/cm², độ bền uốn 320 N/mm, độ bền nén 20kG/cm². “ Công nghệ chế tạo máy/ Trần Văn Địch/220”

II. CHỌN PHÔI

Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Sau đây là một số loại phôi thường dùng trong sản xuất.

1. Phôi rèn dập

Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt.

3. Phôi đúc

Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều.

+ Tiết kiệm được vật liệu.

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.

4. Phôi thép thanh

Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh răng có đường kính nhỏ, v.v…

=>  Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám.

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết  là dạng phôi đúc.

III. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.

3. Đúc trong khuôn kim loại

Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

6. Đúc trong vỏ mỏng

Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

=>  Kết luận:

Để đảm bảo tính kinh teá (khuôn kim loại dễ tháo lấp và sấy khô) cuõng nhö daïng saûn xuaát ñaõ choïn (hàng loạt lớn) ta seõ choïn phöông phaùp cheá taïo phoâi laø: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy”.

IV. Thiết bị cắt đứt và làm sạch chi tiết đúc

1. Thiết bị cắt đứt chi tiết đúc

Sử dụng loại cưa đĩa, đường kinhd cưa 400÷1300mm. Chiều rộng mạch cắt 4÷8mm. Vòng quay tới 1200 vòng/phút.

2.  Thiết bị làm sạch chi tiết đúc

Vì đây là sạng sản suất hàng loạt lớn và hàng khối nên các chi tiết đúc được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động và bán tự động cụ thể như:

Tang trống làm sạch với số vòng quay 20 40 vòng/phút, thời gian làm sạch: 1,5 2 giờ, đường kính tang trống: 0,6 1,2m diện tích chiếm choox0,7 4m². Năng suất 1500kg/giờ.

Chương 3

CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

1. CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn và hàng khối muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất ở nước ta thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây cần dùng các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng để chế tạo.

2. Nhận xét

Tư 2 phương án đã trình bày trên, thì phương án 2 là hợp lý nhất. Phương án 2 đảm bảo được, trình tự gia công hợp lý, đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi gia công, đảm bảo độ không song song, không vuông góc, kích thước của chi tiết và hiệu quả kinh tế trong sản xuất hàng khôí, ta phân tán nguyên công đuợc. Còn phương án 1 ta thấy không hợp lý vì không đảm bảo được tính công nghệ, dù quá tiện đảm bảo được độ chính xác cao nhưng nó lại không đảm bảo về mặt thời gian ma loại hình sản xuất cho chi tiết này là hàng loạt lớn nên phương án 2 là hợp lý nhất.

Chương 4

TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC NGHUYÊN CÔNG

1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A, với độ bĩng R_z = 2,5.

Định vị : 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy , và 2 bậc ở mặt bên như hình vẽ bằng khối V và một khốt V bên phải vừa định vị vừa kẹp chặt.

2. Nguyên công 2: Phay 2 mặt C,D

Định vị : 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy , và 2 bậc ở mặt bên như hình vẽ bằng khối V va mặt ben con lại bằng khối V vừa định vị vừa kẹp chặt.

4. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng trên 

Định vị 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy và 1 bậc lỗ Þ16 bên phải bằng chốt trám và Þ16 bên tri bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

5. Nguyên công 5: Khoét và doa lỗ Þ32mm

7. Nguyên công 7: Khoét và doa lỗ bậc Þ48 còn lại

Định vị ba bậc tự do ở mặt đáy như hình vẽ, hai bậc tự do được định vị bằng chốt trụ ngắn ở lỗ  32 mm. Hướng lực kẹp chặt từ trên xuống như hình vẽ.

Bước tiến công nghệ tương tụ như nguyên công 5.

Chương 5

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Quy trình công nghệ gồm 1 nguyên công và 2 bước: phay thơ v phay tinh.

+  Vật liệu:   GX 15 – 32

+  Chiều dài danh nghĩa của mặt phẳng l :  185 mm

+  Kích thước lớn nhất của chi tiết :   185 mm

-  Trình tự các bước gia công:

0_ Phôi đúc :    +  Cấp chính xác phôi :  II

                            +  Rz₀  = 80  μm ,   IT  16

Theo bảng 2.29/113/sách sổ tay dung sai lắp ghép của ninh đức tôn ta có:

1_ Phay thô :  +  IT 13

                           +  Rz = 80 μm

2_ Phay tinh :  +  IT 11

                           +  Ra = 2,5 μm

1.Tính các thông số Rz , T

Theo bảng 10 sách thiết kế đồ án CNCTM, giá trị R_z và T bằng 600 mm (250 +350). Sau bước thứ nhất đối với gang có thể loại trừ T_i chỉ còn R_z .

2. Tính sai lệch không gian: ( m)

Theo bảng 1.23/26 sách sổ tay gia công cơ ta có:

Do được định vị bằng mặt phẳng  nên sai leäch khoâng gian toång coäng sau khi phay là:  ρ_cv = △_cv . l = 0,7 . 185 = 129,5

4. Lượng dư tính toán:  

Xác định  theo công thức :

 Z_bmin = ( R_za + T_a ) + ρ_a + ε_b .

Trong đó:

         R_za : chiều cao trung bình lớp nhấp nhô bề mặt do nguyên công hay bước sát trước để lại.

         T_a : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do nguyên công sát trước để lại.

         Ρ_a: Sai lệch vị trí không gian do nguyên công hay bước sát trước để lại.

          ε_b: Sai số gá đặt do nguyên công đang thực hiện sinh ra

Cột kích thước giới hạn được xác định như sau :

Lấy kích thước tính toán làm tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được d_min , sau đó lấy d_min cộng cho dung sai ta được d_max.

Sau khi phay tinh :   d_min = 100 mm; d_max = 100+ 0,07 = 100,07 mm.

Sau khi phay thơ :    d_min = 100,1137 mm; d_max =100,1137 + 0,12 = 100,2337 mm.

Kích thước của phơi: d_min = 100,9632 mm; d_max = 100,9632 + 0,97=101,9332mm

Tất cả các kết quả tính toán đựơc ghi vào bảng tính lượng dư và lượng dư tổng cộng được tính như sau :

 Z_0min = 849,5 + 113,7 = 963,2

 Z_0max = 1669,5 + 163,7 = 1863,2

Kiểm tra kết quả tính toán :

Sau khi phay thơ :

Zmax - Zmin =  1699,5 - 849,5 = 850 ;

Sau khi phay tinh : 

Zmax - Zmin =  163,7 - 113,7 = 50 ;

Chương 6

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT

I. Phương pháp phân tích

Ở đây em tính chế độ cắt cho nguyên công 3: Khoan 2lỗ Þ16 

Định vị 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy vào 2 và 2 bậc ở mặt bên bằng khối V và mặt bên còn lại bằng khối V vừa định vị vừa kẹp chặt như hình vẽ.

1. Chọn máy

Chọn máy khoan đứng 2A125  (trang 220/ [7])

 - Đường kính gia công lớn nhất (mm): 25 mm

- Côn móc ttrục chính: N03

- Công suất động cơ:2,8 Kw

3.Tính tốn : Khoan F16

a. Chiều sâu cắt:  t (mm)

t = D/2 = 16/2 = 8(mm) (Chế độ cắt gia công cơ khí/77).

Với D là đường kính mũi khoan.

b. Lượng chạy dao:   S(mm/vòng)

Theo thuyết minh máy lấy S = 0,36(mm/vòng). (trang 220, sách chế độ cắt gia công cơ khí)

d. Lực chiều trục và moment xoắn:

Theo công thức trang 21/ sách sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có:

·  Lực chiều trục: P_o(N)

P_o = 10. C_p . D^q _. S^y . K_p (N)

·  Moment xoắn: M_x(N.m)

M_x = 10 . C_M . D^q . S^y . K_p (N.m).

Trong đó:

     C_p: Hệ số đối với lực chiều trục xét đến điều kiện cắt nhất định.

    C_M: Hệ số đối với moment xét đến điều kiện cắt nhất định.

     K_p: Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công: K_p = K_MP.

II. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA

1.Nguyên công 1: Phay mặt đáy A

Định vị : 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy , và 2 bậc ở mặt bên như hình vẽ bằng khối V và một khốt V bên phải vừa định vị vừa kẹp chặt.

b. Chọn máy và dao:

Chọn máy p82.

Công suất máy N = 7 KW.

- Chọn dao thép gió P18:

- Có D =80 mm, L =60 mm , d = 35 mm, z = 12 răng. (Bảng 50-5 / 142/[7])

c. Chế độ cắt:

* Bước1: Phay thô.

- Lượng dư Z_b=3.5mm;

 - Vậy chiều sâu cắt t = 3.5mm;

- Lượng chạy dao răng S_z=0.13 (mm/răng).(Bảng 50-5/ 142/[7]);

- Lượng chạy dao vòng S_o = 0,13.12=1,56 (mm/vòng);

2. Nguyên công 4: Phay mặt đầu D 

Định vị 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy và 1 bậc lỗ Þ16 bên phải bằng chốt trám và Þ16 bên tri bằng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do.

Kẹp chặt tù trên xuống như hình vẽ

- Chọn máy P82.

Công suất máy N = 7 KW.

- Chọn dao thép gió P18:

- Có D =80 mm, L =60 mm , d = 35 mm, z = 12 răng. (Bảng 50-5/ 142/[7] )

a. Bước1: Phay thô.

 - Lượng dư Z_b=3mm;

- Vậy chiều sâu cắt t = 3mm;

- Lượng chạy dao răng S_z=0.9 (mm/răng); (Bảng 50-5/ 142/[7] )

- Lượng chạy dao vòng S_o = 0,9.12=1,08 (mm/vòng);

- Theo kết quả tra chế độ cắt  ta có: V_lt = 36 (m/phút). (Bảng 50-5/ 142/[7] )

b.Bước 2: Phay tinh

- Lượng dư Z_b = 0,5mm;

- Vậy chiều sâu cắt t = 0,5mm;

- Lượng chạy dao vòng S_o = 0,6 mm/vòng;

 - Theo kết quả tra chế độ cắt  ta có: V_lt=44,5 m/phút;

Chương 7

 TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ

I . TÁC DỤNG CỦA VIỆC TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ

- Nâng cao năng suất và độ chính xác gia công vì vị trí của chi tiết so với máy , dao được .

Xác định bằng các đồ định vị , không phải rà gá mất thời gian.

- Độ chính xác gia công được đảm bảo nhờ phương án chọn chuẩn  , độ chính xác của đồ gá.

- Giảm sức lao động của công nhân, không yêu cầu tay nghề cao.

1. Nhiệm vụ đồ gá

- Độ định vị phải chính xác

- Kẹp chặt phải đúng vị trí gá đặt và không làm biến dạng chi tiết cần gia công, dễ dàng thực hiện thao tác và nhanh chóng để có thể tăng năng suất.

II. TÍNH TOÁN LỰC KẸP

1. Tính lực dọc trục

Theo tính toán ở chế độ cắt ta có: P_o = 555,9 (KG)

2. Tính moment cắt

Theo ở trên ta có: M_x = 2,1 KG.m

4. Kiểm tra bền cho bulông đồ gá

Điều kiện bền: d² ≥ 5,2 . (công thức 2.46/78/[6])

P - lực kéo hoặc lực nén tác dụng lên bulông, (kG). Theo phần tính toán ở chế độ cắt ta có: P=555,9 (kG);

d - đường kính chân ren của bulông, d=22 (mm);

Vì vật liệu chế tạo bu lông là C45 nên  = 8  10 (kG/mm², ta chọn [ ] = 9 (kG/mm²)

=> 22²  5,2 . 484  102,3 Vậy bulong thỏa điều kiện bền.

III. BẢO QUẢN ĐỒ GÁ

Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải bảo quản cẩn thận. Không để phoi bám trên bề mặt định vị. Khi sử dụng xong cần làm sạch bề mặt để tránh làm hư hỏng.

KẾT LUẬN

   Trong thời gian thực hiện đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy tôi được cũng cố lại được các kiến thức đã học và tiếp thu được thêm nhiều kiến thức bổ ích khác.

   Ngoài việc cũng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, tôi được tìm hiểu kỹ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau. Qua đó tạo cho tôi sự hiểu biết rõ ràng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết và thực tiễn sản xuất hiện nay, từ đó có tiếp can nhanh với nên sản xuất hơn ,thuận tiện khi ra trường.

   Trong quá trình làm đồ án tôi không thể tránh khỏi những thiếu sót, tôi mong được quý  thầy cô chỉ dẫn thêm. Cuối cùng tôi xin chân thành cảm ơn thầy: …………. đã giúp đỡ tôi hoàn thành đồ án môn học này.

                                                                                                               TPHCM, ngày …. tháng … năm 201…

                                                                                                               Sinh viên thực hiện

                                                                                                         …………….

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 [1]. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – PGS. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tôn - PGS. TS. Trần Xuân Việt; Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1; Hà Nội; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2007; 471trg.

 [2]. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – PGS. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tôn -PGS. TS. Trần Xuân Việt; Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2; Hà Nội; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2007; 582trg.

 [3]. GS.TS. Nguyễn Đắc Lộc – PGS. TS. Lê Văn Tiến – PGS. TS. Ninh Đức Tôn -PGS. TS. Trần Xuân Việt; Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3; Hà Nội; Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật; 2007; 372trg.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"