MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

1.3. Xác định dạng sản xuất.

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

1.4.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi.

1.4.2. Chọn Phôi.

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1.Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1.Phân tích chiến lược gia công

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ

2.2. Thiết kế các nguyên công.

2.2.1. Nội dung cụ thể từng nguyên công.

2.3 Tính lượng dư gia công.

2.3.1. Các phương pháp tính toán lượng dư.

2.3.2. Tính lượng dư gia công bề mặt lỗ 20.

2.3.3. Tra lượng dư cho các nguyên công.

2.4. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

3.1. Tính toán, thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, khoét doa lỗ 20.

3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

KẾT LUẬN

TÀI  LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Trước sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế đất nước, xu thế phát triển của khoa học và kĩ thuật. Để đáp ứng được sự nghiệp công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước, cũng như yêu cầu về hiện đại hoá các loại máy móc, trang thiết bị ngày càng cao thì một trong những nghành cần quan tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo máy, vì vậy ngành cơ khí chế tạo máy đòi hỏi những kĩ sư cơ khí phải có kiến thức chuyên sâu, thường xuyên trau dồi học hỏi các công nghệ hiện đại.

   Môn học Công nghệ Chế tạo máy là môn học có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế chế tạo các loại máy, môn học trang bị cho sinh viên những kiến thức cần thiết để thiết kế, chế tạo sản phẩm cơ khí bằng việc vận dụng và tổng hợp các kiến thức môn nhiều học cơ sở: Công nghệ Kim loại, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Dung sai, Đồ gá, Vẽ kĩ thuật…Học lí thuyết đi đôi với thực hành là cách học luôn luôn mang lại hiệu quả cao nhất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là môn học thực hành mà sinh viên năm thứ 4 bắt đầu thực hiện.

   Đồ án công nghệ chế tạo máy là một nội dung bắt buộc trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí. Nhằm giúp cho sinh viên hệ thống lại nhưỡng kiến thức đã học, vận dụng sáng tạo những kiến thức đó vào quá trình thiết kế, chế tạo chi tiết. Việc thực hành Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy giúp cho sinh viên  nắm vững các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho sinh viên làm quen với các công việc thiết kế.

   Gia công chi tiết dạng càng nói chung và chi tiết “Thân hộp giữa” nói riêng là một công việc hết sức phức tạp yêu cầu sinh viên  phải có những nắm bắt rõ về công nghệ và có sự tập trung rất cao trong quá trình làm đồ án. Quá trình thiết kế qui trình công nghệ cho chi tiết đã giúp cho tôi hệ thống được những kiến thức đã học, nắm vững hơn các vấn đề công nghệ, tiếp cận dần với thức tế sản xuất.

   Do thời gian không nhiều, kiến thức thực tế của bản thân tôi  còn hạn chế nên đồ án vẫn còn những thiếu sót. Em rất mong nhận được sự đóng góp, ý kiến của các thầy trong bộ môn chế tạo máy và các bạn trong lớp để đồ án được hoàn thiện hơn.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                 Hà nội, ngày … tháng … năm 20 …

                                                          Sinh viên thực hiện

                                                        ………..…

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

Trong các cơ cấu và máy móc chi tiết dạng hộp thường là chi tiết cơ sở đảm bảo vị trí và sự tương quan đúng đắn của tất cả các chi tiết trong cơ cấu. Chi tiết dạng hộp được sử dụng rộng rãi trong cơ khí.trong tất cả các loại máy móc,từ máy công cụ ,máy động lực.

Chi tiết dạng hộp là chi tiết có hình khối rỗng có nhiều thành vách gân gờ dày mỏng khác nhau, trên các thành vách của hộp có bố trí các lỗ lắp ghép chính xác và 1 số bề mặt không yêu cầu cao về độ chính xác, chi tiết hộp thường là chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị máy hoặc bộ phận máy.

- Chi tiết “thân hộp giữa”  có các kích thước như sau:

Chiều dài:    140mm.

Chiều rộng:  70mm.

Chiều cao :   64mm

Chi tiết thuộc loại nhỏ, khối lượng trung bình

+ Những bề mặt chính như mặt đáy mặt lỗ có yêu cầu cấp độ nhám là cấp .

+ Hai mặt bên có cấp độ nhám bề mặt là cấp 8.

- Khoảng cách giữa 2 mặt bên yêu cầu cấp chính xác IT8 và cấp độ nhám bề mặt là cấp 8 vì chúng là mặt phẳng dùng để định vị chi tiết khi gia công.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Từ hình dạng và kích thước yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta có nhận xét sau:

- Do hình dạng của chi tiết là hình hộp, các lỗ trụ,độ chính xác của các kích thước và độ nhám của bề mặt chi tiết tương đối cao nên nguyên công chủ yếu là phay.

- Kết cấu cứng vững và ổn định khi làm việc

- Chi tiết dạng hộp có hình học đúng đắn để đảm bảo khả năng gia công toàn bộ hộp từ từ một chuẩn thống nhất đó là một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó

- Kết cấu chi tiết dạng hộp cần đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và các mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao.

1.3. Xác định dạng sản xuất.

Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy là :

Sản xuất đơn chiếc.

Sản xuất hàng loạt.

Sản xuất hàng khối.

Vậy khối lượng của chi tiết là : Q = V.g = 0,078131 . 7,83 = 0,612 (kg)

Kết luận: với sản lượng chi tiết là 5775 (chiếc/ năm) và khối lượng 0,612 (kg) thì dạng sản xuất chi tiết là loạt vừa (tra bảng 3-2 (1) sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.)

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.

1.4.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi.

Vật liệu chế tạo theo yêu cầu bản vẽ: là thép C45.

- Đặc điểm của thép C45:C45 là thép hợp kim có hai thành phần cơ bản chính là sắt và cacbon, trong đó nồng độ cacbon có trong thép là 0,45%, trong khi các nguyên tố khác có mặt trong thép cacbon là không đáng kể.

+ Cơ tính tổng hợp cao.

+ Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong.

+ Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon.

+ Tính công nghệ kém hơn nhóm thép các bon.

+ ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc...

Điển hình: Thép 40Cr (Tốt nhất trong nhóm này).

1.4.2. Chọn Phôi.

Để chế tạo chi tiết thõn hộp giữa cú thể sử dụng cỏc loại phụi chủ yếu sau:

a. Phôi thanh:

- Ưu điểm:

+ Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi.

+ Phù hợp chi tiết dạng trục trơn.

+ Chế tạo chi tiết nhanh.

-  Nhược điểm:

+ Hệ số sử dụng kim loại thấp.

+ Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên công) làm tăng chi phí sản xuất .

+ Chất lượng sản phẩm thấp.

c. Phôi cán ống (Phôi cán hình):

- Ưu điểm:

+ Phôi có hình dạng gần giống chi tiết.

+ Hệ số sử dụng kim loại cao.

- Nhược điểm: Đòi hỏi đầu tư máy móc làm kinh phí đầu tư lớn.

- áp dụng: Thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt.

f. Yêu cầu khi chọn phôi:

+ Lượng dư gia công nhỏ nhất.

+ Có hình dạng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công gia công trên máy.

Nhằm mục đích: đạt chất lượng tốt và giá thành rẻ nhất.

g. Nhận xét:

+ Vật liệu của chi tiết là C45 nó có tính đúc tốt, chất lượng đúc tương đối cao do đó có thể sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.

+ Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do, phôi đúc trong khuôn cát, phôi thanh.

Vì vậy có thể sử dụng phôi dập, phôi cán hình và phôi đúc trong khuôn kim loại.

Căn cứ vào điều kiện làm việc, vật liệu, cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết ta chọn phôi đúc. Phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại. Vậy ta có bản vẽ phác phôi như sau.

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1.Thiết kế tiến trình công nghệ gia công

2.1.1.Phân tích chiến lược gia công

- Ta biết rằng số lượng các nguyên công phụ thuộc vào phương pháp thiết kế các nguyên công.

- Trong thực tế có 2 phương pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của nghành chế tạo máy, đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công.

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ

- Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất. 

Thực tế, đây là chi tiết phức tạp trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công nhưng ở đây ta chọn đường lối công nghệ là tập trung nguyên công và gia công tuần tự vì chi tiết dạng hộp là chi tiết phức tạp. 

Cấu trúc nguyên công gồm:

Nguyên công 1 : Phay thô và phay tinh mặt trước và mặt sau (D,C)

+ Bước 1: Phay thô mặt trước D.

+ Bước 2: Phay thô, tinh mặt sau C.

+ Bước 3: Phay tinh D.

Nguyên công 2: Phay thô và phay tinh mặt trênvà mặt dưới (A,B)

+ Bước 1: Phay thô mặt trên A.

+ Bước 2: Phay thô,tinh mặt dưới B.

+ Bước 3: Phay tinh mặt trên A.

Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa lỗ 20.

Nguyên công 7 : Khoét, doa, 48_-0,02 chiều sâu 8mm.

Nguyên công 8 : Khoét, doa, 48_-0,02 chiều sâu 12mm.

Nguyên công 9 : Khoan và taro ren M14.

Nguyên công 10: Nhiệt luyện.

Nguyên công 11: Mài thô và mài tinh mặt trên,mặt dưới.

Nguyên công 12: Mài thô,tinh lỗ 40, 48

 2.2. Thiết kế các nguyên công.

2.2.1. Nội dung cụ thể từng nguyên công.

1. Nguyên công 1: Phay thô và phay tinh mặt trước và mặt sau (D,C)

· Chọn máy:

Chọn máy phay côn (vạn năng, ngang, đứng) của nga kiểu 6H81(Bảng 9-38 T-72 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

-  Bước tiến bàn máy thẳng đứng, mm/s:  (0,2-6,3)

-  Số cấp tốc độ trục chính:                       16

-  Phạm vi tốc độ trục chính,vg/ph:           (65-1800)

-  Công suất động cơ chính:                      4,5 kW

-  công suất động cơ chạy dao:                 1,7 kW

-  Số cấp bước tiến bàn máy:                     16

· Chọn Dao:

Theo bảng 4-92 (Trang 373,STCNCTM tập I), chọn loại dao phay mặt đầu bằng thép gió, các thông số cơ bản của dao:

- Đường kính dao: D=63mm

- Chiều cao dao: L=40mm

- Đường kính trục: d=27mm

- Số răng: z=14mm

· Đồ gá: Sử dụng eto chuyên dùng.

· Trình tự các bước trong nguyên công:

Bước 1: Phay thô mặt trên D.

Bước 2: Phay thô,tinh mặt dưới C

Bước 3: Phay tinh mặt trên D.

· Định vị:

Mặt dưới C hạn chế 3 bậc tự do, mặt sau Bhạn chế 2 bậc tự do.

2. Nguyên công 2: Phay thô và phay tinh mặt trên, mặt dưới(A,B)

· Chọn máy:

Chọn máy phay côn (vạn năng, ngang, đứng) của nga kiểu 6H81(Bảng 9-38 T-72 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

· Chọn Dao:

Theo bảng 4-92 (Trang 373,STCNCTM tập I), chọn loại dao phay mặt đầu bằng thép gió, các thong số cơ bản của dao:

- Đường kính dao: D=63mm

- Chiều cao dao: L=40mm

- Đường kính trục: d=27mm

- Số răng: z=14mm

· Đồ gá: Sử dụng eto máy

4. Nguyên công 4: Phay biên dạng cong ở hai mặt bên.

· Chọn máy:

Chọn máy phay côn (vạn năng, ngang, đứng) của nga kiểu 6H81(Bảng 9-38 T-72 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3)

· Chọn Dao:

Chọn loại dao phay định hình bằng thép gió. D=50mm, chiều rộng dao phay B=6mm, đường kính trục: 16mm, số răng: z=14.

· Đồ gá: Sử dụng eto máy

· Trình tự các bước trong nguyên công:

Bước 1: Phay thô biên dạng cong.

Bước 2: Phay tinh biên dạng cong.

· Định vị: mặt dưới E hạn chế 2 bậc tự do, mặt bên B hạn chế 3 bậc tự do.

6. Nguyên công 6: Khoét, doa lỗ 40.

· Chọn máy:

Máy khoan cần 2H53  (bảng 9-22; T-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3- Nguyễn Đắc Lộc) .

· Chọn dao:

+ Chọn mũi khoét liền khối hợp kim cứng chuôi côn : đường kính mũi khoét D=10-40mm, chiều dài toàn bộ L=160-350mm, chiều dài phần làm việc l=80-200mm, đường kính lỗ lắp ghép d=13-32mm.

+ Chọn mũi doa liền khối đuôi côn (bảng 4-47, t332 STCNCTM tập 1)  : đường kính mũi doa D=5,5-50mm, chiều dài mũi doa L=138-144mm, chiều dài làm việc l=26-50mm.

· Đồ gá: Sử dụng eto chuyên dùng.

7. Nguyên công 7: Khoét, doa lỗ 48 sâu 8mm.

· Chọn máy:

Máy khoan cần 2H53  (bảng 9-22; T-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3- Nguyễn Đắc Lộc) .

· Chọn dao:

+ Chọn mũi khoét liền khối hợp kim cứng chuôi côn : đường kính mũi khoét D=10-50mm, chiều dài toàn bộ L=160-350mm, chiều dài phần làm việc l=80-200mm, đường kính lỗ lắp ghép d=13-32mm.

+ Chọn mũi doa liền khối đuôi côn (bảng 4-47, t332 STCNCTM tập 1)  : đường kính mũi doa D=5,5-50mm, chiều dài mũi doa L=138-144mm, chiều dài làm việc l=26-50mm.

· Đồ gá: Sử dụng eto chuyên dùng.

9. Nguyên công 9: Khoan, taro ren M14.

· Chọn máy:

Máy khoan cần 2H53  (bảng 9-22; T-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3- Nguyễn Đắc Lộc) .

· Chọn dao:

+ Mũi khoan ruột gà đuôi côn : đường kính mũi khoan d=11 mm, kiểu I, chiều dài mũi khoan L=250mm, chiều dài làm việc l=170mm. (bảng 4-42, t327 STCNCTM tập 1).

+ Mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét: (Bảng 4-135; STCNCTM tập 1; T-422).

10. Nguyên công 10: Nhiệt luyện.

Nhiệt luyện đạt HRC 42...45

11. Nguyên công 11: Mài thô và mài tinh các mặt trên, dưới.

· Chọn máy: Bàn từ

· Chọn dao:

+ Chọn đá mài chu vi : Bảng 4-169 T-459; STCNCTM tập .

+ Vật liệu mài : 5C.

+ Chất dính kết: Keramic.

2.3 Tính lượng dư gia công.

2.3.1. Các phương pháp tính toán lượng dư.

Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với các yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước nguyên công.

Tại mỗi bước nguyên công, hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thước phôi. Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi là lượng dư. Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lý vì:

- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công ...

- Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, có thể xảy ra hiện tượng trượt giữa dao với chi tiết gia công làm cho nhám bề mặt tăng.

2.3.2. Tính lượng dư gia công bề mặt lỗ 20.

- Ta thực hiện tính lượng dư khi gia công bề mặt lỗ 20:

+ Độ nhám bề mặt Ra=0,63µm.

+ Vật liệu là thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 52…54.

Theo bảng 3.71 (tập 1- STCNCTM) phôi đúc có các giá trị sau đây:

   R_Z + h = 450 [mm].

Vì gia công có chống tâm 2 đầu nên sai số gá đặt trong trường hợp này e_b = 0.

L chiều dài toàn bộ chi tiết, L = 140 mm

= 4x140 = 560 µm

T_dung sai đường đính phôi, bảng 3.91, T = 0,027mm. Nên = 0,25T = 0,25.0,027 = 0,00675mm.

- Nguyên công nhiệt luyện:

Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 1¸2 cấp, các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R_Z = 60 mm;h = 60 mm. 

Tra bảng 3 75(STCNCTM-T1] có: = D_k.L = 0,45.115 = 51,75 [mm].

- Nguyên công mài khôn:

Tra bảng 3.87 (STCNCTM-T1) R_z = 10, h=20, = 0, D= 0,002.460= 0,92

2.3.3. Tra lượng dư cho các nguyên công.

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi tra theo bảng 3.142- T282 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 tra lượng dư cho các bề mặt gia công như bảng.

2.4. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công.

Tính toán chế độ cắt cho nguyên công khoan, khoét, doa lỗ Ø 20_-0,02

a) Chọn chiều sâu cắt và chiều rộng cắt:

- Chiều sâu cắt khi khoan : t= 3(mm).

- Chiều sâu cắt khi khoét: t= 2,1(mm).

- Chiều sâu cắt khi doa : t= 0,4(mm)

 - Chiều rộng cắt: 20(mm).

b) Chọn lượng chạy dao:

- Tra lượng chạy dao khi khoan S= 0,33(mm/vòng). Tra bảng 5.25; T-21(sổ tay cnctm tập 2). 

-  Tra lượng chạy dao khoét S = 0,5(mm/vòng). Tra bảng 5.104; T-95(sổ tay cnctm tập 2). 

- Tra lượng chạy dao khi doa lỗ: S = 1 mm/vòng. Tra bảng 5.112; T-104 (sổ tay cnctm tập 2). 

Tra bảng 5.1; T6 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có các giá trị:

K_mv = k_n.750^Nv/ _B  trong đó k_n là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công. _B  là giới hạn bền của vật liệu gia công. Tra bảng 5.2; T-6 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta được k_n=1,Nv=0,9 và _B  của thép C45 là 750 MPa (phụ lục 4; bài tập đồ án công nghệ rèn dập khối).

-> K_mv = 1.750^-0,9/750= 0,84

Tra bảng 5.5; T8 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có K_nv=0,8

Tra bảng 5.6; T8 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 ta có K_uv=1

-> K_v =0,84 .0,8.1 = 0,672.

M­_x = 10C_m.D^q.S^y .k_p = 10.0,0345.10² .0,4^0,8.1=16,58(Nm)

P₀=10.C_p.D^q. S^y.k_p=10.68.10¹.0,4^0,7.1=3580

+ Khi khoét

M­_x = 10C_m.D^q.t^x. S^y .k_p

P₀=10.C_p.D^q.t^x. S^y.k_p

M­_x = 10C_m.D^q.t^x. S^y .k_p = 10.0,09.15¹.2,5.0,65^0,8.1=23,91(Nm)

P₀=10.C_p.D^q.t^x. S^y.k_p = 10.67.15¹.2,5^1,2.0,65^0,65.1=22808

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ TRANG BỊ CÔNG NGHỆ

Đồ gá khoan được dùng trên máy khoan để xác định vị trí tương quan giữa phôi và dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ như khoan, khoét, doa, hoặc tarô... tạo điều kiện mở rộng khả năng làm việc của máy công cụ; giảm thời gian phụ vì gá đặt phôi nhanh gọn.

3.1. Tính toán, thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, khoét doa lỗ 20.

a) Xác định máy:

Máy khoan cần 2H53  (bảng 9-22; T-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3- Nguyễn Đắc Lộc). ta có bảng sau:

Đường kính lớn nhất khoan được (mm): 35

Khoảng cách từ đường trục trục chính tới trụ (mm): 325-1250

Khoảng cách từ mút trục chính tới bệ (mm): 400-1400

Kích thước làm việc của bệ máy (mm): 750x1320

Độ côn trục chính: Moóc N^o4

c) Chọn chuẩn:

Sản xuất loạt vừa, số lượng chi tiết hàng năm tương đối nên dùng phương pháp tự động gá đăt nhờ các cơ cấu định vị. Để định vị chi tiết ta hạn chế 5 bậc tự do. Mặt đáy chi tiết được định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Cạnh bên hạn chế 2 bậc tự do.

d) Xác định lực kẹp cần thiết:

Ởnguyên công này ta chỉ cần tính lực kẹp cho bước khoan lỗ 14. Vì bước khoan có chiều sâu cắt lớn, lực cắt sinh ra lớn nên dễ làm hỏng cơ cấu kẹp trên đồ gá nên ta chỉ cần tính ở bước này, còn các bước tiếp theo tượng tự. 

+ Tính mômen cắt và lực cắt dọc trục

+ Mômen cắt  tính theo công thức:

 = 10.C_M.D^q.S^y.k_p  Nm                     (3.1)

Tra bảng 5-32 (3) - Mũi khoan thép gió:

C_M = 0,0419

D = 14 mm

 q = 2

 S = 0,17 mm/vòng

 y = 0,7 

Thay số vào công thức (3.1) ta có:  

M_x  = 10.0,041.14².0,17^0,7.1 = 23,24 Nm

+ Lực chiều trục P_o tính theo công thức:

P_o = 10.C_p.D^q.S^y.k_p (N)                   (3.2)

Thay các giá trị vào công thức (3.3) ta có: W = 19,8 N

f) Sai số chuẩn:

Vì bề mặt định vị trùng với gốc kích thước nên sai số chuẩn: e_c = 0.

Từ công thức (3.5)  e_đg = 38,16 mm.

Từ công thức (3.4) Þe_gđ = 38,16 mm  80 mm.  (Thoả mãn).

f) Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Bề mặt phẳng ngoài làm chuẩn định vị chính cần độ chính xác là 0,01.

- Thân đồ gá dùng GX 15-32 cần được khử ứng suất dư.

3.2. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Chi tiết được định vị bằng hai phiến tỳ phẳng và hai má bên của ê tô.

- Sau khi đặt chi tiết và xác định được vị trí tương quan cần gia công ta tiến hành xiết chặt cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít của 2 hàm ê tô.

- Cơ cấu dẫn hướng mũi khoan là bạc thay nhanh lắp trên đế đồ gá khoan có bản lề quay.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm việc khẩn trương, nghiêm túc dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn Chế tạo máy, đặc biệt là thầy giáo: Th.s …………, đến nay đồ án của tôi đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

   Mặc dù đã rất cố gắng nhưng do thời gian, khả năng, và kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên đồ án chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được các thầy giáo và các bạn đóng góp ý kiến và chỉ bảo cho tôi để tôi ngày càng hoàn thiện đồ án của mình và tích luỹ bổ sung kiến thức, kinh nghiệm cho bản thân. Và cuối cùng tôi xin cám ơn thầy giáo: Th.s …………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho tôi hoàn thành đồ án này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI  LIỆU THAM KHẢO

1. Công nghệ chế tạo máy (GS.TS Trần Văn Địch).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc).

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc).

4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc).

5. Sổ tay dung sai lắp ghép (Ninh Đức Tốn).

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"