MỤC LỤC
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU
CHƯƠNG I: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC VÍT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
3. Xác định dạng sản xuất.
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5. Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục.
6. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.
CHƯƠNG II: LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Lượng dư của phôi dập nóng.
2. Lượng dư cho từng nguyên công.
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan tâm
II. Nguyên công 2: Tiện thô nửa trục
III. Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục còn lại
IV. Nguyên công 4: Tiện tinh
V. Nguyên công 5: Khoan lỗ Æ5
VI. Nguyên công 6: Phay rãnh then
VIII. Nguyên công 8: Tiện răng trục vít
IX. Nguyên công 9: Mài
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính
2. Phương pháp định vị
3.Xác định phương , chiều, điểm đặt của lực cắt, lực kẹp
4. Xác định lực kẹp cần thiết
5. Chọn cơ cấu kẹp chặt
6. Tính sai số cho phép của đồ gá
7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em được nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết, tính thời gian gia công, tính lương dư, tính toán thiết kế đồ gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá, sổ tay công nghệ chế tạo máy(Tập 1 và 2).
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: Ths ………….., đến nay cơ bản em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn.
Hưng yên, ngày … tháng … năm 20 …
Sinh viên thực hiện
……...……
CHƯƠNG I: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC VÍT
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Trục vít là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy.Trục vít là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.Trục vít có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt răng trục vít.Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phảI gia công. Với vật liệu làm bằng thép 40X.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
- Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường
- Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía
- Trong trường hợp này then của trục của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu
- Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực
- Ta có l/d=321/52<10 nên trục đủ đọ cứng vững
- Trục là trục vít vì vậy bắt buộc phải gia công trước khi mài khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện là có nhưng vẫn có thể chấp nhận được.
3. Xác định dạng sản xuất.
Ta có:
Vchi tiết=(35.p.252/4)+(98.p.282/4)+ (20.p.352/4)+ (12.p.402/4)+ (48.p.332/4)+ (65.p.522/4)+ (60.p.332/4)+ (60.p.332/4)+ (12.p.402/4)+ (20.p.352/4)
=376391(mm3)
gthép=7,852(kG/dm3)
Trọng lượng của chi tiết là: Q=V. g=o.3764x7,852=2.95555(kG)
Từ bảng 2-13 TKDACNCTM----> Dạng sản xuất là hàng loạt vừa
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép
35,40,45 ;thép hợp kim như thép crôm, crôm-niken; 40X; 40G; 50G.
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục vít là thép 40X
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng.
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo được những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phôi hàng loạt
5. Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục.
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục. Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục
Nhưng đối với chi tiết trục vít trong bài này chúng ta chọn chuẩn có khác đi so với trên.Ta lấy chuẩn thô là mặt ngoài của trục và cả lỗ tâm của trục,biện pháp thực hiện là chúng ta dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu kết hợp với chống tâm ở đầu còn lại.
CHƯƠNG III: LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Lượng dư của phôi dập nóng.
Đối với kích thước l=321mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi như sau
Lượng dư theo chiều dài là a=2mm
Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
2. Lượng dư cho từng nguyên công.
1. Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=2mm
2. Đối với 25 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là a=0,5mm
+ Khi tiện thô ta lấy lượng dư bằng lượng dư của phôi ,về một phía a=2,5mm
5. Đối với 35 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm
6. Đối với 52 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau
+ Khi mài ta lấy lượng dư về một phía a=0,3mm
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư về một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+ Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm
7. Lượng dư cho gia công răng
+ Khi mài răng ta chọn lượng dư a=0,25mm
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Nguyên công 1: Phay mặt đầu và khoan tâm
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.
2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông số:
Đường kính gia công 25-125(mm)
Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)
Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)
Số cấp tốc độ của dao phay 6
Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)
3. Các bước công nghệ
a. Bước 1: Phay mặt đầu:
Kích thước cần đạt được 321mm
+ Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=80(mm),Z=5(răng),
+ Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph)
b. Bước 2: Khoan tâm:
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các kích thước như sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm
+ Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
III. Nguyên công 3: Tiện thô nửa trục còn lại
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị một đầu bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm khống chế hai bậc tự do,còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng mũi tâm di động.
2. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620
Các thông số của máy tiện T620 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm
Số cấp tốc độ trục chính : 23
Giới hạn vòng quay trục chính :25¸ 2000
Công suất động cơ : 10 kw
3. Các bước công nghệ
a. Bước 1:Tiện thô 35
Đường kính cần đạt được là 36.6
+ Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4.5;r=0.5
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô 35 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
b. Bước 2: Tiện thô 40
Đường kính cần đạt được là 41.6
+ Chọn dụng cụ cắt như dao tiện 35
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô 40 ta chọn chiều sâu cắt t=1.7mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút).
IV. Nguyên công 4: Tiện tinh
A. Tiện tinh nửa trục thứ nhất
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu ,một đầu được chống xoay bằng cách lắp thêm một cái tốc tiện
2. Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm
Số cấp tốc độ trục chính : 23
Giới hạn vòng quay trục chính :25¸ 2000
Công suất động cơ : 10 kw
3. Các bước công nghệ
a. Bước 1: Gia công tinh phần trục có đường kính 35.
Đường kính cần đạt được là 35.6
+ Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1
b. Bước 2: Gia công tinh phần trục có đường kính 40.
Đường kính cần đạt được là 40.6
+ Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,m=4;r=1
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô 40.6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph)
V. Nguyên công 5: Khoan lỗ Æ5
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm.Ngoài ra ta phải dùng thêm một chốt tỳ để tỳ vao mặt rãnh then để định vị bậc tự do thứ sáu
Để tăng độ cứng vững ta dùng một chốt tỳ phụ chống vào đầu của trục,chốt tỳ này không tham gia vào việc khống chế số bậc tự do mà nó chỉ có tác dụng làm tăng độ cứng vững của hệ thống
2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có các thông số:
Đường kính gia công lớn nhất 12(mm)
Khoảng cách từ trục tới bàn máy 350-1075(mm)
Số cấp tốc độ 9
Giới hạn chạy dao (mm/vòng) 0,1-2,24
Số cấp chạy dao 8
Giới hạn vòng quay trục chính (vòng/phút) 68-1100
Công suất động cơ (KW) 4
Kích thước máy(mm) 1270x1700
3. Các bước công nghệ
Khoan lỗ 5
Kích thước cần đạt được 5(mm)
+ Chọn dụng cụ cắt:
+ Chế độ cắt:
Khi gia công lỗ ệ5 ta chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng)
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)
VIII. Nguyên công 8: Tiện răng trục vít
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết được định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm ở một đầu (định vị 2 bậc tự do còn đầu kia được định vị và kẹp chặt bằng cách chống tâm
2. Chọn máy
Các thông số của máy tiện T620 :
Đường kính gia công lớn nhất : Dmax=400mm
Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm
Số cấp tốc độ trục chính : 23
Giới hạn vòng quay trục chính :25¸ 2000
Công suất động cơ : 10 KW
3. Các bước công nghệ
Tiện răng
+ Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng, vật liệu T15K6
Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=32;B=20;L=170;n=5;l=10
+ Chế độ cắt:
Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm
Bảng 5-71 ,ta chọn bước tiến dao S=0.06mm/vòng;
Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
- Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
- Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
- Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22=15,84(m/phút)
IX. Nguyên công 9: Mài
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công được định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài.
2. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110, có các thông số:
Đường kính gia công lớn nhất 140(mm)
Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)
Côn móc ụ trước No3
Đường kính đá mài 250(mm)
Tốc độ của bàn máy 0,03-4(mm/phút)
Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125
Chạy dao ngang sau hành trình kép của
bàn máy 0,001-0,038(mm)
Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp
Giới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút)
Góc quay của bàn máy ±10o
Công suất động cơ(KW) 1.5
Kích thước máy(mm) 1560x1750
3. Các bước công nghệ
a. Bước 1: Mài cổ trục 35
Kích thước cần đạt được 35
Độ bóng cần đạt được Ra=0.8
+ Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kichs thước như sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2
+ Chế độ cắt:
Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết nct=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn được Sm=1,75(mm/phút)
CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Xác định kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục chính
Máy gia công là máy khoan đứng 2M112,ta xác định được :
Kích thước bàn máy 355x730(mm x mm)
Khoảng cách từ bàn máy tới trục chính 20-400(mm)
2. Phương pháp định vị
+ Chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do :
- Quay quanh x,y
- Di chuyển theo các trục x,y
+ Để khống chế bậc tự do di chuyển dọc theo trục Z ,chi tiết được định vị bằng một chốt tỳ
+ Để khống chế bậc tự do xoay quanh trục z ,chi tiết được định vị bằng một chốt tỳ nằm theo phương vuông góc với chốt tỳ kia.
4. Xác định lực kẹp cần thiết
Ta có: Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp
Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp
Theo bảng 5-32,ta chọn được
Cm=0.035,q=2,y=0.8
Cp=62,q=1,y=0.7
Bảng 5-9,ta chọn được kmp=kp=(sB/750)n=(1000/750)0.75=1,24
Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm
Lượng chạy dao S=0.1mm/vòng
Lực cắt Po=62.5.0.10.7.1,24=76.7(KG)
Mc=10.0.035.52.0.10.8.0.85=1.2(N.m)
Hệ số an toàn:
K=K0.K1. K2 . K3. K4. K5. K6
Trong đó:
K0-Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0=1.5
K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K1=1
K2-Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K2=1
K3-Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3=1
Khi khoan như hình trên lực ma sát ở bề mặt tiếp xúc giữa khối V với chi tiết và giữa chi tiết với mỏ kẹp chống xoay do lực cắt P0 sinh ra
Ta có công thức tính lực kẹp: W=437,5(KG)
6. Tính sai số cho phép của đồ gá
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do ,kích thước lỗ 5 là do ta chọn mũi khoan.Số chi tiết được gia công trên đồ gá là N= 1500
Sai số của đồ gá ảnh hưởng đến sai số của kích thước gia công nhưng phần lớn nó ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt chuẩn.
Sai số của đồ gá tiên ngoài ,tiện trong,mài ngoài ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công và bề mặt chuẩn của chi tiết gia công nhưng không ảnh hưởng đến sai số hình dáng của bề mặt gia công .
a. Sai số chuẩn
ec do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây ra theo bảng 19-TKCNCTM ta có: ec = 0(mm)
b. Sai số kẹp chặt ek
Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định: ek =0.04(mm)
d. Sai số điều chỉnh edc
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy: edc = 5 - 10 (mm) ,lấy edc = 8(mm).
e. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ect]
Thay số ta được: [ect] = 0.054(mm)
7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
- Độ không vuông góc giữa tâm mặt phiến tỳ và mặt đế đồ gá £ 0.054mm trên 100mm chiều dài
- Độ không đồng tâm của hai bề mặt £ 0,054 (mm).
KẾT LUẬN
Qua một thời làm việc tận tụy trên phương diện nhà thiết kế được sự hướng dẫn tận tình và tạo tạo điều kiện thuận lợi của giáo viên hướng dẫn, cùng với việc tham khảo, trao đổi, đóng góp ý kiến của các quý thầy cô bộ môn Cơ Khí Chế Tạo Máy, các bạn đồng nghiệp ,với những kiến thức tổng hợp tổng hợp đã học,vận dụng những kinh nghiệp thực tiễn vào quá trình làm bài… nên hôm nay em đã hoàn thành việc thiết kế đồ án môn học công nghệ chế taọ máy với đề tài: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục vít “
Mặc dù quá trình thiết kế chi tiết đã hoàn thành, nhưng trong quá trình thực hiện vẫn còn gặp nhiều khó khăn do: Khoảng thời gian thực hiện đồ án còn bị hạn chế do bản thân vừa đi học vừa đi làm, việc tra cứu, tính toán các thông số còn gặp nhiều khó khăn do tài liệu trường còn hạn hẹp không thể đáp ứng đầy đủ thông tin, số liệu cần thiết để quá trình thiết kế được cập nhật hơn, hiệu quả hơn. Rất mong những lời góp quý báo, chân thành từ quý thầy, các bạn đồng nghiệp để đồ án được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Thiết kế đồ công nghệ chế tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987).
2. Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).
3. Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch - Trần Xuân Việt).
4. Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc và các tác giả).
5. Thiết kế và tính toán máy cắt kim loại (Phạm Đắp và các tác giả).
6. Sổ tay và Atlas đồ gá (Trần Văn Địch).
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"