MỤC LỤC

Lời nói đầu…………………………………………………………………….....1

Chương 1. Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu:. 5

1.1. Phân tích chức năng làm việc: 5

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu. 6

1.3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết: 7

Chương 2. Xác định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi 9

2.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi: 9

2.2. Xác định dạng sản xuất 11

2.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi. 12

Chương 3. Xác định hướng công nghệ gia công chi tiết. 16

3.1. Nguyên tắc chọn chuẩn thô. 16

3.2. Lập thứ tự các nguyên công. 18

Chương 4. Tính lượng dư gia công. 23

4.1. Tính lượng dư gia công cho nguyên công 5. 23

4.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: 26

Chương 5. Tính chế độ cắt. 27

5.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công 5. 27

5.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 31

Chương 6. Tính thời gian gia công. 44

6.1. Thời gian cơ bản cho nguyên công 1: 44

6.2. Thời gian cơ bản cho nguyên công 2: 45

6.3. Thời gian cơ bản cho nguyên công 3: 45

6.4. Thời gian cơ bản cho nguyên công 4: 46

6.5. Thời gian cơ bản cho nguyên công 5: 46

6.6. Thời gian cơ bản cho nguyên công 6: 47

6.7. Thời gian cơ bản cho nguyên công 7: 48

Chương 7. Tính toán và thiết kế đồ gá:. 45

7.1. Chọn sơ đồ định vị : 47

7.2. Xác định phương, chiều, điểm đặt lực cắt, lực kep: 48

7.2.1. Tính lực kẹp : 49

7.2.2. Chọn cơ cấu định vị: 51

7.2.3. Chọn cơ cấu kẹp chặt: 48

7.2.4. Ttính lực kẹp của cơ cấu kẹp: 49

7.3. Tính sai số chế tạo đồ gá. 50

7.4.  Các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: 52

7.5: Phạm vi sử dụng và bảo quản đồ gá: 53

KẾT LUẬN.. 54

TÀI LIỆU THAM KHẢO.. 55

LỜI NÓI ĐẦU

   Hiện nay các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.

   Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả trong chế tao chúng.

   Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.

   Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo trong khoa, và đặc biệt là thầy giáo: ……………. đã giúp em hoàn thành đồ án môn học này.

   Em xin chân thành cảm ơn !

                                                       Hải Phòng, ngày … tháng … năm 20…

                                                     Sinh viên thực hiện

                                                   …………….

CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC, TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KÊT CẤU

1.1. Phân tích chức năng làm việc

Giá đỡ là loại chi tiết mà ta thường bắt gặp trong sản xuất cơ khí. Có rất nhiều loại với chức năng làm việc khác nhau. Chi tiết giá đỡ mà ta cần thiết kế là loại giá đỡ trục. Kết cấu của nó đơn giản, bao gồm mặt chính với các chức năng làm việc sau:

- Mặt đáy (1) có tác dụng định vị giá đỡ lên nền hoặc lên một mặt phẳng cố định khác làm nền

- Mặt (2) xẻ rãnh hai bên với phần mặt bích có tác dụng lắp bu lông và đai ốc để cố định giá đỡ lên nền

- Phần mặt trụ (3) hai bậc có cắt ren để lắp cố định một chi tiết dạng trục lên nó. Bậc trụ f30 ép bạc để đỡ trục, còn bậc trụ M20´1,5 ta sẽ lắp bu lông để chắn bụi cho trục, có thể điều chỉnh trục và còn được dùng làm nơi bắt vú mỡ hay vú dầu bôi trơn tùy theo điều kiện làm việc của ổ. Hoặc được dùng trong quá trình tháo lắp, sửa chữa trục, ổ: dùng bu lông kích đẩy trục, bạc ra khỏi ổ.

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Chi tiết giá đỡ khi gia công chủ yếu gia công mặt phẳng và gia công các lỗ, hình dáng kết cấu tối ưu của giá đỡ được gia công với khối lượng lao động là ít nhất, cần đảm bảo các điều kiện sau:

- Giá đỡ có hình dạng hình học đảm bảo khả năng gia công toàn bộ hộp từ một chuẩn thống nhất: đó là một mặt phẳng và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó. Nhận thấy chi tiết cần gia công đảm bảo yêu cầu.

- Chi tiết cần đảm bảo khả năng gia công các mặt phẳng và mặt đầu của lỗ trên một hành trình chạy dao. Trên mặt phẳng và mặt đầu không có chỗ nhô làm cản trở hành trình gia công này. Nhận thấy chi tiết giá đỡ đảm bảo yêu cầu công nghệ.

Các lỗ ren kẹp chặt, các lỗ xỏ bu lông dùng để kẹp chặt phải là các lỗ tiêu chuẩn

1.3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

(Theo 2/494 và theo điều kiện làm việc của chi tiết ta đưa ra được các yêu cầu kĩ thuật cơ bản sau):

1.3.1. Độ phẳng và độ song song của các bề mặt chính cần đảm bảo trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 (mm) trên toàn bộ chiều dài,độ nhám của chúng R_a = 5 ÷ 1,25 (µm).

- Mặt 1: bề mặt lắp ghép với nền  cần độ nhám Ra = 2,5 µm với cấp cx 6. Độ phẳng 0,05 mm trên toàn bộ chiều dài.

- Mặt 3: bề mặt làm việc quan trọng của chi tiết, dùng để định vị chi tiết trục nên gia công đạt độ chính xác cao cần độ nhám Ra = 1,25 µm.

1.3.3. Dung sai độ song song của 2 tâm lỗ bằng dung sai khoảng cách 2 tâm lỗ.

1.3.4. Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong giới hạn 0,05 ÷ 0,2 (mm) trên 100 (mm) chiều dài.

- Chi tiết có lỗ 30 và 20 đồng tâm nên tổng chiều dài của chúng là 70 mm. độ không vuông góc đạt 0,7x(0,05÷ 0,2) = [0,035 ÷ 0,14] mm. chọn bằng 0,1 mm.

CHƯƠNG 2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1. Chọn vật liệu chế tạo phôi

Chi phí phôi chiếm 20% - 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy việc lựa chọn vật liệu, lựa chọn phương pháp tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý sẽ góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.

Vật liệu chế tạo chi tiết dạng hộp thường dùng là gang xám, thép đúc, thép tấm và hợp kim nhôm.

2.2. Xác định dạng sản xuất

V=V1+V2+V3-V4-V5=V6

Với chi tiết đúc cho ta cho thể tích gần đúng :

V = 17.140.70 + 3,14.22,5².40 + 80.50.15 – 3,14.15².40 – 3,14.10².30 + 20.30.10/2 = 255325,7 (mm³) = 0,255 (dm³)

Vậy trọng lượng của chi tiết :

Q = 0,255x7 = 1,785 (kg)

Vậy : N = 1000.1.(1 + (5+4)/100) = 1090 (chiếc/năm)

Dựa và Q của chi tiết sản suất và chỉ số chi tiết chế tạo ta xác định đây là sản xuất dạng loạt vừa.

2.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ vào hình dạng, kích thước chi tiết, điều kiện làm việc của chi tiết , dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng như là cơ sở vật chất sẵn có của cơ sở.

Chi tiết ta thiết kế theo tính toán là dạng sản xuất hàng loat vừa, chính vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát loại là hợp lý, với chi phí chế tạo phôi thấp, phù hợp với điều kiện sản xuất của doanh nghiệp nhỏ.

2.3.2. Xác định lượng dư và bản vẽ lồng phôi

a. Xác định lượng dư gia công:

Xác định lượng dư gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thước lớn nhất của vật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phương pháp làm khuôn(bằng tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật đúc .

b. Xác định độ dốc rút mẫu:

[Bảng 3-7], [1] ta có:

Độ dốc rút mẫu là 1⁰30’

Ghi chú:

Mặt có gia công cơ độ xiên phải lấy chùm lên độ dư gia công cơ.

Mặt không gia công cơ độ xiên lấy như sau:

- Thành dày < 5mm độ xiên làm tăng chiều dày.

- Thành dày 5¸ 10mm độ xiên tăng một phần và giảm một phần .

CHƯƠNG 3. XÁC ĐỊNH HƯỚNG CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

3.1. Nguyên tắc chọn chuẩn thô

-  Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.

- Nếu chi tiết có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các bề mặt gia công làm chuẩn thô.

- Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn bề mặt nào có lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.

3.2. Lập thứ tự nguyên công

3.2.1. Nguyên công 1:  Phay mặt phẳng A                 

- Chuẩn: bề mặt 4 làm chuẩn thô.

- Định vị: sử dụng 3 chốt đầu chỏm cầu hạn chế 3 bậc tự do, khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lai.

- Kẹp chặt: sử dụng khối V di động kẹp chặt chi tiết.

3.2.2.Nguyêncông 2: Phay các rãnh bắt bu lông R7

- Chuẩn: chọn bề mặt đáy A làm chuẩn tinh.

- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; dùng chốt côn tùy động hạn chế 2 bậc tự do; một chốt tỳ đầu chỏm cầu mặt bên hạn chế 1 bậc tự do xoay.

- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.

3.2.5. Nguyên công 5:  Khoan, khoét, doa lỗ f20, f30. Ta rô ren M20´1,5

- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.

- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt: sử dụng cơ cấu kẹp liên động kẹp chặt chi tiết.

3.2.7. Nguyên công 7: Phay các rãnh 10x10

- Chuẩn: mặt phẳng A, hai rãnh R7 làm chuẩn tinh thống nhất.

- Định vị: dùng phiến tỳ định vị mặt A hạn chế 3 bậc tự do; 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do; một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.

CHƯƠNG 4. TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

4.1. Tính lượng dư cho nguyên công 5

Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 1.78 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32 có HB = 180. Quy trình công nghệ gồm 4 bước : khoét, khoan rộng, khoét, doa tinh. Chi tiết được định vị bằng mặt đáy, chốt trụ ngắn, chốt trám hạn chế 6 bậc tự do.

Lượng dư gia công cho bước gia công bằng mũi khoét

+ Lượng dư nhỏ nhất:  Do lỗ là lỗ rỗng nên lượng dư gia công

   Zbmin = 1/2(D-d).

Trong đó: 

- D là đường kính lỗ gia công

 - d là đường kính lỗ đúc (d=16)

=> Zbmin = 1/2.(18-16) = 0,5 mm

+ Khi khoan rộng lỗ f28 ta có lượng dư nhỏ nhất :

Zbmin = 1/2.(28-18) = 5 mm

- Lượng dự nhỏ nhất khi doa lỗ:

Độ sai lệch cong vênh chi tiết do nguyên công khoét để lại

D = 0,05.0,168 = 0,0084 mm

Độ nhám bề mặt do nguyên công khoét để lại: Rz = 0,032 mm

Độ hư hỏng lớp bề mặt : h = 0,0040 mm

Sai số gỏ đặt chi tiết khi doa: Dgđ = 0,15 mm

Dung sai của các nguyên công tra bảng 3-91 [1] ta được:

với lỗ f30 và dung sai T = 0,025 thì lỗ được gia công đạt cấp chính xác 7 (Và dung sai sau khi doa là T = 0,025)

Dung sai khoét với cấp chính xác là 10 thi dung sai là T =0,125

Dung sai khoan với cấp chính xác 12 thì dung sai là T = 0,23

- Lượng dư giới hạn:

Khi doa:

2Zbmin = 30,025 – 29,58 = 0,445 mm

2Zmax = 30 – 29,455 = 0,545 mm

Khi khoét:

2Zmin = 29,575 – 28,885 = 0,69 mm

2Zmax = 29,455 – 28,655 = 0,8 mm

- Lượng dư tổng cộng:

2Z0min = 0,445 + 0,69 = 1,135 mm

2Z0max = 0,545 + 0,8 = 1,345 mm

- Kiểm tra kết quả tính toán:

Sau doa:

2Zmax – 2Zmin = 0,545 – 0,445 = 0,1

T1 – T2 = 0,125 – 0,025 = 0,1

Sau khoét:

2Zmax – 2Zmin = 0,8 – 0.69 = 0,11

T1 – T2 = 0,23 -0,12 = 0,11

Vậy các kết quả tính toán đã đúng

4.2. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại

Theo bảng 3-95, trang 252, [1.1], ta tra có ở bảng sau.

CHƯƠNG 5. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT

5.1. Tính chế độ cắt cho nguyên công 5

5.1.1. Chọn máy

Tra bảng 9-21/[1.3]:

Chọn máy khoan đứng kiểu máy Nga 2H135 có các tính năng kỹ thuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp

+ Phạm vi tốc độ: 31,5 – 1400 vòng/phút.

công bội ¹¹ = n_max/n_min = 44,44    = 1,41

 Số cấp tốc độ của máy là:

31,5   44   62   88   125   176   247   349   492   694   978   1379

+ Công suất động cơ chuyển động trục chính: 4 kw

5.1.2. Tính chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt :

Khi khoan lần 1 f18 ta chọn chiều sâu cắt: t = 0,5(D-d)= 1 mm

Khi khoan lần 2 f28 lấy chiều sâu cắt : t = 0,5(D – d) = 5 mm

- Khi khoan lần 2 ta chọn mũi khoan có đường kính d=28 mm

Khi khoan đạt cấp cx 12 tra bảng 1[4]: f28H7= mm

5.2. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

5.2.1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A

a. Chọn máy:

(Theo bảng 9-38[1.3]/trang75)

Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xô  kí hiệu 6H12P có các tính năng kĩ thuật như sau:

+ Số cấp độ : 18 cấp

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 31,5 ¸ 1600v/ph

=> Các cấp độ của máy là:

 31,5   40   50   63   80   100   126   160   200   252   315   400   504   635   800   1000   1250   1600

+ Số cấp bước tiến dao: 18 cấp

Bước tiến bàn dao ngang từ 12 ¸ 1250 mm/ph  Þ Y = 1,26

=> các bước tiến dao :

25   31,5   40   50   63   80   100   126   160   200   252   315   400   504   635   800   1000   1250 

b. Chọn dụng cụ cắt:

Căn cứ vào lượng dư gia công, kích thước bề mặt và vật liệu của chi tiết gia công, ta chọn loại dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng kí hiệu BK8 có các đường kính cơ bản sau:

+ Đường kính dao: D = (1,25 – 1,5)B

Tra bảng 4-94/376[1.1]  Þ chọn D = 100 mm, d(H7) = 32 mm;

+ Số răng dao : Z = 10

+ Chiều  cao: B = 39 mm

5.2.3. Nguyên công 3: Phay mặt C

a. Chọn máy:

Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xô  ký hiệu 6H12P

b. Chọn dụng cụ cắt:

Chọn loại dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng ký hiệu BK8 có các đường kính cơ bản sau:

+ Đường kính ngoài: D = (1,25 ¸ 1,5)B

(theo bảng 4-94/376[1.1] ) Þ D = 100 mm

+ Số răng dao : Z = 10

+ Chiều rộng: B=39 mm, d(H7)=32 mm

c. Chọn lượng dư gia công:

Tra bảng 3-96/[1.1] có lượng dư gia công 3mm

Dung sai vật đúc cấp cx III: 1 mm.

=> Ta chia làm 2 bước:

- Bước 1: Phay thô: chọn Z_b = 2 mm

- Bước 2: Phay tinh: chọn Z_b = 0,5 mm

d. Tra chế độ cắt:

- Bước 1: Phay thô

+ Chiều sâu cắt t = 2 mm, theo bảng 5-125/113 [1.2]  Þ lượng chạy dao S_z = 0,2 mm/răng

Theo bảng 5-127/115 [1.2]  Þ Vận tốc cắt V_b = 232 m/ph

Vận tốc cắt thực: V_t = V_b.k₁.k₂.k₃.k_4­; theo ct/5[1.2].

5.2.4. Nguyên công 4: Phay mặt phẳng 5

a. Chọn máy:

Chọn loại máy phay vạn năng đứng của Liên Xô  ký hiệu 6H12P

b. Chọn dụng cụ cắt:

Chọn dao phay mặt đầu lắp côn răng nhỏ bằng thép gió P18 có các thông số hình học như sau:

+ Đường kính ngoài của dao: D = 40 mm

+ Đường kính trong của dao: d = 16 mm

+ Chiều dài: L = 32 mm

+ Số răng Z = 10 răng

c. Chọn lượng dư gia công:

Do mặt gia công chỉ là bề mặt lắp ghép để xiết bu lông nền yêu cầu chất lượng bề mặt sau khi gia công không cao. Do đó ta chỉ cần phay thô 1 lần với lượng dư gia công là Zb = 2 mm 

5.2.7. Nguyên công 7: Phay hai rãnh R7

a. Chọn máy:

Chọn máy phay ngang 6H81A có các tính năng kĩ thuật sau:

b. Chọn dụng cắt:

Chọn loại dao phay đĩa 3 mặt răng bằng thép gió P18

Các thông số kỹ thuật của dao:

+ Đường kính ngoài: D = 63 mm

+ Đường kính lỗ: d = 16 mm

+ Chiều rộng của dao: B = 10 mm

+ Số răng: Z = 16 răng

c.   Lượng dư gia công:

Phay một lần đạt kích thước của rãnh do đó: Zb = 10 mm

5.2.8. Nguyên công 8: Kiểm tra

- Độ phẳng và độ song song của các bề mặt chính (A,B,C) đảm bảo 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài:

- Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và mặt A đảm bảo 0,05 mm trên 100 mm chiều dài.

CHƯƠNG 6. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG

6.1. Thời gian gia công cho nguyên công 1

Vì phay 2 bước tiến nên: T₀ = 2. T₀’ = 2.0,115 = 0,23 (phút)

6.2. Thời gian gia công cho nguyên công 2

Vì phay 6 bước tiến nên: T₀ = 6. T₀’ = 6.0,06 = 0,36 (phút)

6.4. Thời gian gia công cho nguyên công 4

Vì phay 2 bước tiến nên: T₀ = 2. T₀^’ = 2.0,0357 = 0,0714 (phút)

6.6. Thời gian gia công cho nguyên công 6

Vì phay 2 bước tiến nên: T₀ = 2. T₀^’ = 2.0,2 = 0,4 (phút)

6.7. Thời gian gia công cho nguyên công 7

Phay hai rãnh 10x10

Tương tự như nguyên công 6 ta có được: T₀ = 2. T₀^’ = 2.0,2 = 0,4 (phút)

CHƯƠNG 7. TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

7.1. Chọn sơ đồ định vị

   Để định vị chi tiết ta dùng :  - một phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do)

 - Một chốt trụ (khống chế 2 bậc tự do)

 - Một chốt trám (khống chế 1 bậc tự do)  

7.2. Xác định phương chiều, điểm đặt lực kẹp, lực cắt

7.2.1. Tính lực kẹp

- Đối với nguyên công khoan khoét doa và tarô thì chỉ có mômen xoắn (M) và lực hướng trục.

Với sơ đồ định vị và kẹp chặt như trên

- Lực chạy dao và lực kẹp chặt tác dụng theo cùng một chiều,có xu hướng ấn chi tiết xuống mặt định vị.

- Dưới tác dụng của mômen xoắn M chi tiết có xu hướng quay quanh tâm (00) của nó. Vì thế mômen ma sát do lực cắt hướng trục ( ) và lực kẹp W gây ra có xu hướng chống lại mômen xoắn . Do đó ta có phương trình cân bằng mômen sau đây:

K.M=w.f.a

Nhận xét: Vì khi khoét trùng tâm chi tiết lực  không có ảnh hưởng gì tới việc chống xoay của chi tiết và các bước tiến hành trên cùng một lần gá đặt cho nên ta chỉ cần tính lực kẹp ứng với bước gia công có mômen khoét lớn nhất, nó cũng sẽ đảm bảo kẹp chặt cho các bước còn lại(có mômen khoét nhỏ hơn)    

Vậy lực kẹp cần thiết xác định: W = 66,064(Kg)

7.2.2. Chọn cơ cấu định vị

Định vị mặt phẳng A bằng hai phiến tỳ có kết cấu như sau:

( tra bảng 8-3/395 [2] )

B = 20    b = 16    L = 80    d = 9    h = 5,5    c = 1

H = 12    l = 20    l₁ = 40 ^{± 0,25}    d₁ = 15    h₁ = 1,6    số lỗ: 2

7.2.4. Tính lực kẹp của cơ cấu kẹp

Vậy tổng lực kẹp do cơ cấu kẹp liên động tạo ra bằng:

W_cc = 93,844 (kg)

Như vậy cơ cấu kẹp thoả mãn yêu cầu.

7.3.4.  Sai số điều chỉnh

e­_đc = 5¸ 10 mm Þ chọn e­_đc = 5 mm

7.3.5. Sai số gá đặt

e­_gđ = d ;  Với d là dung sai của nguyên công; d = 0,025mm

=> e­_gđ = 1/3.0,025 = 0,008 mm

Vậy thay số ta được:

=>  e­_ct = 0,018 mm  

7.4.  Các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

Dựa vào sai số chết tạo cho phép của đồ gá ta đưa ra các yêu cầu kĩ thuật của đồ gá như sau:

- Độ không song song giữa mặt tì và mặt đáy đồ gá ≤0,041mm.

- Độ không song song giữa đường tâm  và mặt của then dân hương không quá 0,041mm.

7.5. Phạm vi sử dung, thao tác và bảo quản đồ gá

7.5.1. Phạm vi sử dụng

Với kết cấu như đã trình bày ở trên, đồ gá được sử dụng cho nguyên công 5, khoan - khoét - doa - taro.

7.5.2. Thao tác

- Định vị và kẹp chặt chi tiết lên đồ gá.

- Kẹp chặt bằng đòn kẹp lien động.

- Định vị và kẹp chặt đồ gá bàn máy.

KẾT LUẬN

Từ ngày nhận đề tài, với sự cố gắng của bản thân và sự giúp đỡ, hướng dẫn tận tình của thầy: ……..….. đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành  với một số kết quả đạt được:

- Đản bảo về mặt thời gian thực hiện.

- Hoàn thành đầy đủ các nội dung của phần thuyết minh:

+ Phân tích chức năng làm việc, tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

+ Xác định dạng sản xuất.

+ Chọn phương án chế tạo phôi.

+ Xác định phương hương công nghệ gia công chi tiết.

+ Lập thứ tự các nguyên công.

+ Tính lượng dư gia công cho bề mặt trụ Ø30, tra lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại. Tính chế độ cắt cho các nguyên công.

+ Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công.

+ Tính toán thiết kế đồ gá cho nguyên công .

Một lần nữa em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô trong Khoa cơ khí đặc biệt là thầy:………….. đã giúp em hoàn thành đề tài này.

   Em xin chân thành cảm ơn!

TÀI LIỆU THAM KHẢO

 [1] - Tác giả: 

+ GS.TS.Nguyễn Đắc Lộc,+ PGS.TS.Lê Văn Tiến,+ PGS.TS.Ninh Đức Tốn,+ PGS.TS.Trần Xuân Việt

-  Sổ tay công nghệ chế tạo máy (Tập 1,2,3)

- Nhà xuất bản KH & KT,Hà Nội – 2007.

 [2] - Tác giả:           

 + GS.TS.Trần Văn Địch,+ PGS.TS.Nguyễn Trọng Bình,+ PGS.TS.Nguyễn Thế Đạt, + PGS.TS.Nguyễn Viết Tiếp,+ PGS.TS.Trần Xuân Việt

- Công nghệ chế tạo máy

- Nhà xuất bản KH & KT,Hà Nội – 2009.

[3] - Tác giả:

+ GS.TS.Trần Văn Địch,+ PGS.TS.Lê Văn Tiến,+ PGS.TS.Trần Xuân Việt

- Đồ gá cơ khí và tự động hóa

.- Nhà xuất bản KH & KT,Hà Nội – 2005.

[4] - Tác giả: + Ninh Đức Tốn.

- Dung sai lắp ghép.

- Nhà xuất bản GD,xuất bản 2004.

[5] - Tác giả: + GS.TS.Trần Văn Địch.

- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.

- Nhà xuất bản KH & KT,Hà Nội – 2008.

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"