MỤC LỤC

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Công dụng của chi tiết

1.2. Vị trí và điều kiện làm việc

2. PHÂN TÍCH CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ

3. VẬT LIỆU THÉP C45

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

2. LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG CHO CÁC BỀ MẶT PHÔI

3. BẢNG VẼ PHÔI

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

1. BẢNG VẼ ĐÁNH DẤU CÁC BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG

2. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

2.1. Phương pháp gia công các dạng bề mặt

2.2. Phương pháp gia công mặt trụ trong (mặt lổ)

3. CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ

4. TRÌNH TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG & LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG

4.1. Phương án 1

4.2. Phương án 2

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. NGUYÊN CÔNG 1 : TIỆN THÔ

1.1. Bước 1: Tiện thô

1.2. Bước 2 : Tiện thô

2. NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN BÁN TINH VÀ TIỆN TINH

3. NGUYÊN CÔNG 3 : TIỆN THÔ

4. NGUYÊN CÔNG 4 : TIỆN BÁN TINH VÀ TIỆN TINH

5. NGUYÊN CÔNG : VÁT MÉP

5.1. Vát mép : Mặt 9, 12, 14, 17

5.2. Vát mép: Mặt 2, 5, 7

6. NGUYÊN CÔNG 6 : KHOAN, KHOÉT, VÁT MÉP

7. NGUYÊN CÔNG 7: KHOAN, VÁT MÉP, TARO

8. NGUYÊN CÔNG 8 : KHOAN, TA RÔ

9. NGUYÊN CÔNG 9 : XỌC RĂNG

10.  THÔNG SỐ CÁC LOẠI MÁY ĐƯỢC SỬ

10.1. Máy tiện 1A 62

10.2. Máy khoan đứng 2A 135

10.3. Máy xọc răng 514

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN & KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

1. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN & KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

2.  XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT & THỜI GIAN GIA CÔNG

1. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

2. XÁC DỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.1. Nhiệm vụ thiết kế

1.2. Mục đích và yêu cầu

1.3 . Cấu tạo đồ gá

2. TÍNH TOÁN THÔNG SỐ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA ĐỒ GÁ

3. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA ĐỒ GÁ

4. BẢO QUẢN ĐỒ GÁ

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

   Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy nhằm tổng kết lại những kiến thức đã học, có liên quan đến việc chế tạo các chi tiết máy, trong qúa trình sản xuất. Muốn chế tạo được chi tiết máy sao cho đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt được tính công nghệ tính kinh tế cao, thì phải thiết kế quy trình  công nghệ gia công một cách thích hợp nhất .

   Việc thiết kế công nghệ nhằm tạo ra các chi tiết máy mới, hoặc thay thế những công nghệ lạc hậu không đáp ứng đủ yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, năng suất thấp … Ngoài ra, việc thiết kế quy trình công nghệ phù hợp, giúp người chế tạo giảm được thời gian sản xuất, đồng thời đáp ứng đươc nhu cầu tiêu dùng sản phẩm trong một thời gian có giới hạn.

   Thiết kế quy trình công nghệ gia công sản phẩm nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm, phương pháp gia công kinh tế và rẻ tiền nhất, đồng thời phải áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ thuật. Một sản phẩm có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, nên việc thiết kế quy trình công nghệ phải có sự lựa chọn, phân tích phương án tối ưu nhất, hợp lý nhất. Để đảm bảo yêu cẩu kỹ thuật sản phẩm, năng suất cao, hình thức đẹp, giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng.

CHƯƠNG 1:  PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Công dụng của chi tiết

Khớp nối răng là chi tiết để nối và truyền Moment xoắn giữa các trục có sai lệch về vị trí ( do biến dạng đàn hồi của các trục ,sai số chế tạo và lắp ghép …) ,nhờ khã năng di động của các chi tiết cứng trong khớp nối..

1.2. Vị trí và điều kiện làm việc

- Vị trí làm việc: Khớp nối răng được lắp ở hai đấu của hai trục và được ghép với nhau bằng Bulong ở mặt bích

- Điều kiện làm việc: Khớp nối răng dùng để truyền moment xoắn trong khi làm việc nên bị moment xoắn.

2. PHÂN TÍCH CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ

- Khớp nối răng có dạng đĩa đường kính lớn nhất: D = 185 (mm), răng trong có dạng thân khai modul răng: m = 2,5 số răng z = 36 răng.

- Độ nhám của các mặt không làm việc chỉ cần ở mức trung bình R_z = 20 mm, điều chỉnh ở các nguyên công khác để giảm bớt các nguyên công chính xác, giảm giá thành.

- Do yêu cầu mặt răng có độ cứng 35 ¸ 40 HRC nên phải có nguyên công nhiệt luyện bằng phương pháp tôi cao tần. Khi nhiệt luyện xong phải có nguyên công gia công sau nhiệt luyện nên quá trình công nghệ phức tạp.

3. VẬT LIỆU THÉP C45

Thành phần hóa học của théo C45.

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Theo nhiệm vụ thiết kế hình thức sản xuất tổ chức sản phẩm, khớp nối răng là dạng sản xuất hàng loạt vừa.

 Ở dạng sản xuất này thiết bị sản xuất một phần là chuyên dùng một phần là vạn năng.

Thời gian một năm làm việc là 300 ngày, 1 ngày làm việc 8 (giờ).

Số chi tiết chế tạo trong một ngày là :

         N _ngày = 13000/300 =43 (chiếc).

Số chi tiết chế tạo trong một giờ là :

          N_giờ = 43/8 = 5,375 (chiếc).

CHƯƠNG 3: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1. XÁC ĐỊNH PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, phôi rèn, phôi dập ,phôi cán, và các loại vật liệu phi kim loại : gỗ, nhựa,… phôi được chế tạo dưới dạng thổi, tấm, hoặc ép thành những dạng chi tiết định hình.

Kết Luận:

- Chi tiết dạng đĩa chế tạo bằng thép 45, sản xuất hàng loạt vừa, ta nhận thấy nó thích hợp với phương pháp đúc Þ Chọn dạng phôi phương pháp đúc cho chi tiết Khớp nối Răng.

- Để đáp ứng được các yêu cầu kỹ thuật tính năng suất và kinh tế ta dùng phương pháp chếtạo phôi đúc bằng khuôn cát với mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

- Cấp chính xác phôi : cấp II.

2. LƯỢNG DƯ TỔNG CỘNG CHO CÁC BỀ MẶT PHÔI

Theo [1.Bg (31-3)]:

- Lượng dư mặt trên 4 (mm).

- Lượng dư mặt dưới và mặt bên 3 (mm)

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

1. BẢNG VẼ ĐÁNH DẤU CÁC BỀ MẶT CỦA CHI TIẾT GIA CÔNG

Các dạng bề mặt :

- Mặt phẳng : 1, 4 , 13 , 16 , 23 .

- Mặt trụ : 2 , 3 , 5 , 7 , 8 , 9 , 11 , 12 , 14 , 15 , 17 , 18 .

- Mặt lổ : 6 , 10 , 21 , 24 .

- Ren  : 20 , 22 .

- Răng : 19

2. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

2.1. Phương pháp gia công các dạng bề mặt

Tùy theo các dạng bề mặt, độ nhám và cấp chính xác mà ta có các phương pháp gia công khác nhau, để có được phương án tốt nhất mà ta có các dạng chọn lựa

2.1.1. Gia công mặt phẳng

Bảng (2 .17) ; (2 . 18) HDTKĐA môn học (Lê Trung Thực)

Yêu cầu kỹ thuật :  Bề mặt (1) có R_a = 2 . 5 .

Bề mặt (4),  (23) có R_z = 40 .

2.1.2. Gia công mặt trụ ngoài

Các mặt (8), (11) có thể gia công các phương pháp tiện, mài

Yêu cầu kỹ thuật : Bề mặt (8), (11) có R_z = 20

2.2. Phương pháp gia công mặt trụ trong (mặt lổ )

Các mặt có thể gia công bằng các phương pháp tiện, khoét, mài, doa, chuốt.

Yêu cầu kỹ thuật :  Mặt (3)  cấp chính xác 8, R_a = 2,5

Mặt (6) cấp chính xác 11, R_z = 20

Mặt (16) cấp chính xác 10, R_z = 20

3. CHỌN CHUẨN CÔNG NGHỆ

Chẩn công nghệ là các bề mặt chi tiết dùng để định vị trong quá trình gia công, lắp ráp, đo lường.

Do phôi cần phải gia công các bề mặt, nên chuẩn công nghệ dùng ở nguyên công đầu tiên, nên dùng các bề mặt có lượng dư ít nhất để giảm khả năng thiếu lượng dư gia công.

Ơ đây ta chọn chuẩn công nghệ bằng chuẩn đo nên sai số chuẩn bằng không. 

CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

1. NGUYÊN CÔNG 1 : TIỆN THÔ

1.1. Bước 1: Tiện thô

Tạo chuẩn thô: thực hiện nguyên công này nhằm mục đích sửa lại vị trí tương quan, tạo độ tròn cho chi tiết để lấy mặt gia công này làm chuẩn thô cho các mặt gia công sau này.

- Mặt định vị 1, 8

Mặt lúc này còn côn do góc nghiên thoát phôi, nên khi kẹp bởi các phiến trượt của mâm cặp 3 chấu, chỉ khống chế 2 bậc tự do trượt trên Ox, Oy.

Mặt 1 lúc này tựa trên mặt trước của mâm cặp 3 chấu, được khống chế 3 bậc tự do trượt oz, xoay trên ox, oy.

- Tổng cộng chi tiết khống chế 5 bậc tự do: trượt ( ox , oy , oz) ; xoay ( ox, oy ).

- Mặt gia công 6.

- Kẹp chặt bởi ba chấu của mâm cặp.

- Dụng cụ cắt : dao tiện T15K6. (16x25x200x45⁰ II GOCT 6743 - 53) 

1.2. Bước 2 : Tiện thô 

- Công nghệ : tiện thô mặt 1, 3 , 4 , 18

- Dụng cụ đo : thước kẹp ccx 2%

- Bậc thợ : bậc 3

- Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho từng bước công nghệ

Tiện thô CCX 14 , R_z = 40 (mm)

Lượng dư cho bước công nghệ 2 ¸ 2,5 (mm)

2. NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN BÁN TINH VÀ TIỆN TINH

- Định vị nhờ mặt (11), (23)

-  Vì lúc này mặt (11)  đã là mặt trụ không còn mặt côn nữa, cho nên khi thực hiện định vị trên mâm cặp 3 chấu, khống chế 4 bậc tự do. Trượt trên ox , oy ; Xoay trên ox , oy .

- Mặt đầu của 3 phiến trượt ,đóng vai trò như một chốt tỳ, khống chế 1 bậc tự do. Trược trên oz

- Tổng cộng chi tiết khống chế 5 bậc tự do; trượt ( ox , oy , oz) ; xoay ( ox ,oy )

- Mặt gia công : Tiện bán tinh 1, 8 ; 3  ,18 .

Tiện tinh 1 , 3.

- Kẹp chặt bởi ba chấu của mâm cặp.

- Dụng cụ cắt : dao tiện T15K6. (16x25x200x45⁰ II GOCT 6743 - 53)

- Gia công trên máy : Máy tiện 1A 62

- Dung dịch trơn nguội Emunxin

5. NGUYÊN CÔNG : VÁT MÉP

5.1. Vát mép : Mặt 9, 12, 14, 17

- Lúc này mặt (3) đóng vai trò là chuẩn tinh ,có hình dánh hình học là mặt trụ cho nên khi thực hiện định vị trên mâm cặp 3 chấu, khống chế 4 bậc tự do. Trượt trên ox , oy ; Xoay trên ox , oy .

- Mặt đầu của phiến trượt, đóng vai trò như một chốt tỳ, khống chế 1 bậc tự do. Trươt trên oz, và mặt đầu 1 (1) tỳ lên mặt đầu của mâm cặp 3 chấu

- Tổng cộng chi tiết khống chế 5 bậc tự do; trượt ( ox , oy , oz); xoay ( ox ,oy )

5.2. Vát mép: Mặt 2, 5, 7

- Lúc này mặt (11)  đóng vai trò là chuẩn, có hình dánh hình học là mặt trụ cho nên khi thực hiện định vị trên mâm cặp 3 chấu, khống chế 4 bậc tự do. Trượt trên ox, oy; Xoay trên ox , oy.

- Mặt đầu của phiến trượt, đóng vai trò như một chốt tỳ, khống chế 1 bậc tự do. Trươt trên oz , và mặt (23) tỳ lên mặt đầu của mâm cặp 3 chấu

- Tổng cộng chi tiết khống chế 5 bậc tự do; trượt ( ox , oy , oz) ; xoay ( ox ,oy

6. NGUYÊN CÔNG 6 : KHOAN, KHOÉT, VÁT MÉP

- Mặt định vị 1, 3.

- Lúc này mặt (3)  đóng vai trò là chuẩn tinh, có hình dánh hình học là mặt trụ, được định vị bằng chốt trụ ngắn, khống chế  bậc tự do. Trượt trên ox , oy ;

- Mặt đầu1định trên phiến tỳ,khống chế 3 bậc tự do. Trươt trên oz, xoay trên ox, oy

- Khi ta gia công lổ đầu tiên chỉ cần khống chế 5 bậc tự do, khi muốn gia công lổ thứ 2, ta lấy lổ thứ nhất định vị 1bậc tự do bằng chốt trám khống chế xoay trên oz.

- Tổng cộng chi tiết khống chế 6 bậc tự do

8. NGUYÊN CÔNG 8 : KHOAN, TA RÔ

- Mặt định vị 1, 18 .

- Lúc này mặt (18) đóng vai trò là chuẩn tinh, có hình dánh hình học là mặt trụ, được định vị bằng chốt trụ ngắn, khống chế  bậc tự do. Trượt trên ox, oy

- Mặt đầu1định trên phiến tỳ, khống chế 3 bậc tự do. Trươt trên oz, xoay trên ox ,oy

- Lấy lổ 6 thứ nhất định vị 1bậc tự do bằng chốt trám khống chế xoay trên oz

- Tổng cộng chi tiết khống chế 6 bậc tự do

- Mặt gia công : 22 , 24

- Kẹp chặt bởi phiến kẹp ,thông qua 1 bulông, tì  trên mặt 13

- Dụng cụ cắt : Mũi khoan 10 GOCT  887 - 43

Mũi khoan 5 GOCT  887 - 43

Mũi Tarô máy 6x1GOCT  3266 - 54

9. NGUYÊN CÔNG 9 : XỌC RĂNG

- Mặt định vị 1, 3.

- Lúc này mặt (3) đóng vai trò là chuẩn tinh, có hình dánh hình học là mặt trụ, được định vị bằng chốt trụ ngắn, khống chế  bậc tự do. Trượt trên ox, oy.

- Mặt đầu1định trên phiến tỳ, khống chế 3 bậc tự do. Trươt trên oz, xoay trên ox ,oy

- Lấy lổ 6 thứ nhất định vị 1bậc tự do bằng chốt trám khống chế xoay trên oz

- Tổng cộng chi tiết khống chế 6 bậc tự do

- Mặt gia công : 19

- Kẹp chặt bởi hai bu lông thông qua lổ 6

- Dụng cụ cắt : Dao xọc bao hình GOCT  332 - 41

          m = 2.5 , Z = 40

- Gia công trên máy : Máy xọc bao hình 513

- Công nghệ : xọc thô mặt (19), xọc tinh mặt (19).

- Dụng cụ đo : thước kẹp ccx 2%

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN & KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

1. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN & KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

Tính lượng dư cho mặt (3) có f 102^+0.054 cấp chính xác kích thướt CCX 8

· Phôi đúc cấp chính xác IT16 R_z + T_i =400 mm  (b 3.56 STCNCTM1)

· Tiến trình gia công mặt trụ trong:

- Bước 1: tiện thô            CCX 14  R_z = 100 , h_min = 100

- Bước 2:  tiện bán tinh    CCX 12  R_z = 40   , h_min = 40

- Bước 3: tiện tinh           CCX 8    R_z = 10   , h_min = 10

* Kích thước chi tiết lớn nhất :

- Kích thước chi tiết :                D_max3 = 102 + 0,054 = 102,054 (mm)

- Trước khi gia công tinh :        D_max2  = D_max3 – 2Z_min3 = 101,566 (mm)

- Trước khi gia công bán tinh : D_max1 =D_max2 – 2Z_min2 = 100.078(mm)

- Trước khi gia công thô :         D_max0 = D_max1 – 2Z_min1 = 95,601 (mm)

*Dung sai và kích thước trung gian :

- Dung sai phôi:                IT16     : r₀ = 2,2    (mm)

- Dung sai tiện thô:          CCX14 : r₁ = 0,87   (mm)

- Dung sai tiện bán tinh:  CCX12 : r₂ = 0,35   (mm)

- Dung sai tiện tinh :        CCX8   : r₃ = 0,054 (mm)

* Qui tròn các kích thước và Kích thước bé nhất của chi tiết :

- D_max0 = 95,6        (mm); D_min0 =95,6 – 2,2 = 93,4     (mm)

- D_max1 = 100,8      (mm); D_min1 =100,8 – 0,87 = 99,93   (mm)

- D_max2 = 101,6      (mm); D_min2 =101,6 – 0,35 = 101,25 (mm)

- D_max3 = 102,054 (mm) ; D_min3 =102,054 – 0,054 = 102      (mm)

*Thử lải kết quả :

2Z_max0 – 2Z_min0 = 8,6 – 6,454 = 2,146 (mm).

r_ph - r_ch= 2,2 – 0,054 = 2,146 (mm).

* Lượng dư cho bước tiện thô danh nghĩa :

2Z₁ = 2Z_max1 – ES₀ + ES₁ = 6,53 – 1.2 = 5,33 (mm).

*Lượng dư tổng cộng danh nghĩa :

2Z₀ = 2Z_max0 – ES_ph – ES_ct = 8,6 – 1,2 = 7,4   (mm).

*Kích thước danh nghĩa của phôi :

D₀ = D_ct – 2Z₀ = 102 –7,4 = 94,6 (mm).

2.  XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT & THỜI GIAN GIA CÔNG

1. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

Ta tính cho mặt ( 3)

Số liệu ban đầu: D = 102 (mm)

                          L = 30 (mm).

*Vật liệu dao :

Thép hợp kim cứng T15K6

Kích thước cán dao 15x25 (mm)

Góc nghiêng chính j = 45⁰

Góc nghiêng phụ j = 10⁰

*Vật liệu chi tiết :

Giới hạn bền s_b = 650 Mpa.

Độ cứng HRC 30¸ 45

Đường kính của chi tiết sau các bước gia công :

- Đường kính sau bước tiện thô : D_ts.hô = 100,8 ± 0,87

- Đường kính sau bước tiện bán tinh D_s.bántinh = 101,6 ± 0,35

- Đường kính sau bốc tiện tinh :D_s.tinh = 102 ± 0,054

*Chiều sâu cắt :

t_I = Z_maxi .

t₁ = 3,295 (mm) .

t₂ = 0,612 (mm) .

t₃  = 0,392 (mm) .

*Lực cắt khi tiện :

· P_z; Lực tiếp tuyến tác dụng theo hướng chuyển động chình ảnh hưởng đến độ bền của dao và công suất máy

. P_y : Lực hướng kính tác dụng theo mặt phẳng nằm ngang và vuông góc với đường tâm chi tiết ,nó lám cong chi tiết vì vậy làm ảnh hưởng đến độ bền của dao.

CHƯƠNG 9: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ

1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.1. Nhiệm vụ thiết kế

- Thiết kế đồ gá chuyên dùng cho nguyên công khoan, khoét lổ M16, M6

- Dụng cụ định vị và kẹp chặt để gia công mặt 22, 24

Sử dụng máy xọc răng chuyên dùng với m = 2,5 ta sử dụng máy có cam hai lần tiến dao 

1.2. Mục đích và yêu cầu

- Mục đích: Trong sản xuất hàng loạt qui trình công nghệ đòi hỏi phải đáp ứng được yêu cầu về kỹ thuật sản phẩm & năng suất cao , với mục đích đó ta phải thiết kế một kết cấu chuyên dùng để gia công sản phẩm theo yêu cầu khách hàng về chất kượng sản phẩm và thời gian nhận hàng rút ngắn thời gian lắt đặt, định vị gia công.

- Yêu cầu: đồ gá chuyên dùng .

+ Chi tiết được định vị nhanh chóng

+ Sai số gá đặt đảm bảo yêu cầu

2. TÍNH TOÁN THÔNG SỐ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA ĐỒ GÁ

Các vị trí đặt lực kẹp & lực của dao tác động lên chi tiết: 

- Ta có các lực tác dụng lên chi tiết:

+ W lực kẹp (3 lực)

+ P_N lực cắt theo hướng tục của dao

+ P_t lực cắt theo phương tiếp tuyến của dao

+ P₀ lực cắt theo phương trục dao

+ N phản lực khi chi tiết chịu tác dụng các lực (P₀ ;W ).

Vì lực P_t tác dụn glên chi tiết làm cho chi tiết có khuynh hướng quay tròn,  tạo ra lực ma sát F_ms chóng lại sự quay tròn đó .

- Ta chia quá trình cắt làm hai giai đoạn :

+ Giai đoạn mũi khoan chưa khoan thủn gchi tiết :chi tiết cgịu lữc P₀ nén xuống rất lớn, cộng với 3 lực kẹp cho nên chi tiết lúc này tương đối cân bằng về lực, không tạo ra để quay chi tiết cho nên, chi tiết không tác dụng lực ngược lại lên dụng cụ cắt lúc náy qúa trình cắt tương đối ổn định .

* Lực cắt dọc trục :

P₀ = 10 . C_p . D^q . s^y . K_p

Trong đó:

  C_p = 68

  q = 1,0

  y = 0,7

  S: lượng ăn dao ( HB > 300 ) ; s = 0,2 .

=> P₀ = 10 . 68 . 15,8^1,0 . 0,2^0,7 . 0,8 = 2786 (N).

Để đảm bảo an toàn ta nhân vào P₀ hệ số K gọi là hệ số dự trữ .

K =K₀ .K₁ .K₂ .K₃ .K₄ .K₅ .K₆ .[1.(Công thức [36] )]

=> K = 1,5 .1 .1,2 . 1 . 1,3 . 1 . 1,5 = 3,51

Nên: P_c =P₀ . K = 2786 x 3,51 = 9778,86 (N).

* Tính đường kính vít:

Ta có:  s_k = 120. 10⁶ (N/m²)

Chọn vít có đường kính ngoài d = 8(mm).

3. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG CỦA ĐỒ GÁ

+ Chi tiết được định vị trên mặt phẳng của đầu chia độ và chốt dạng trụ.

+ Sau khi khoan xong lổ thứ nhất, ta xoay mâm chia độ đi một góc 60⁰ và khoan lổ thứ 2: cứ thế cho đến hết lổ thứ 6.

+ Khi khoan xong 6 lổ ta chỉ cần nới lỏng đai ốc ra, lấy vòng đệm nhanh và rút chi tiết ra khỏi đồ gá.

4. BẢO QUẢN ĐỒ GÁ

+ Không để phoi bám trên bề mặt định vị, cần làm sạch phôi thường xuyên trong quá trình sử dụng.

+ Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo  quản tốt.

KẾT LUẬN

   Qua đồ án môn học này, được sự giúp đõ tận tình của thầy: ………… cùng các thầy cô bộ môn chế tạo máy, em đã tổng hợp nhiều kiến thức hữu ích về môn học công nghệ chế tạo máy.

   Tuy nhiên số liệu em đưa ra vá tính toán chỉ là góc độ sử dụng tài liệu và sổ tay do vậy việc gặp phải nhiều vấn đề không thực tế là không tránh khỏi mong thầy cô thông cảm.

   Trong quá trình làm đồ án em cố gắn hết sức để trình bày hoàn chỉnh đồ án này, đến nay đồ án đã hoàn thành. Em xin chân thành cảm ơn qúy thầy cô đã hướng dẫn tận tình.

   Em xin chân thành cảm ơn!

                                                                  TP.Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 201..

                                                         Sinh viên thực hiện

                                                         ………………

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học CNCTM - (Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn)

[2]. Nguyên lý đúc -(Nguyễn Văn Đông)

[3]. Sổ tay công nghệ chếtạo máy tập 1 (NXB 2000-2001)

[4]. Sổ tay công nghệ chếtạo máy tập 1-2 (NXB Hà Nội -1970)

[5]. Sổ tay công nghệ chếtạo máy tập 2 (NXB 2000-2001)

[6]. Aslat Đồ gá (NXB 2000)

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"