MỤC LỤC

MỤC LỤC

Lời nói đầu................................................................................................ ……1

Mục lục...................................................................................................... ……2

CHƯƠNG 1.PHÂN TÍCH SẢN PHẨM,CHỌN PHÔI

1.1.Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật

trên cơ sở chức năng làm việc của của chi tiết…………………………………...3

1.2.Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết……………………………...4

1.3.Xác định dạng sản xuất…………………………………………………..…..5

1.4.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi……………………………………6

1.5.Bản vẽ phác phôi………………………………………………………..……8

CHƯƠNG 2.THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1.Phân tích tiến trình công nghệ gia công……………………………………...9

2.2.Thiết kế nguyên công……………………………………………………...….16

2.3.Xác định lượng dư gia công…………………………………………...……...30

2.4.Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công…………………...............34

CHƯƠNG 3.THIẾT KẾ TRANG THIẾT BỊ CÔNG NGHỆ

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT PHẲNG

3.1.Xác định máy………….………….………….………….…………...............43

3.2.Ph­ương pháp định vị và kẹp chặt ……………………………………..……43

3.3.Tính lực kẹp cần thiết …………………………………...................……….43

3.4. Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt…………………………………............46

3.5. Tính sai số cho phép của đồ …………………………………………....…..47

3.6. Nguyên lý làm việc của đồ gá…………………………………………….….48

KẾT LUẬN…………………………………………………………………........49

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………........50

LỜI NÓI ĐẦU

   Môn học Công nghệ chế tạo máy là môn học chính trong chương trình đào tạo nghề kĩ s­ư trong bất cứ một tr­ường Kĩ thuật nào. Môn học cung cấp cho sinh viên những kiến thức cơ bản về năng suất, chất lư­ợng và giá thành sản phẩm, về phương pháp thiết kế quy trình công nghệ. Đồ án giúp sinh viên hệ thống lại đ­ược các kiến thức thu nhận được từ các bài giảng, bài thực hành, hình thành cho sinh viên khả năng làm việc độc lập, làm quen với các công việc thiết kế sản phẩm Cơ khí trước khi tốt nghiệp ra tr­ường.

   Đồ án cũng cho phép sinh viên phát huy khả năng sáng tạo, hoàn thiện các bài toán kĩ thuật và tổ chức xuất hiện khi thiết kế công nghệ, nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất, chất l­ượng sản phẩm, ứng dụng các tiến bộ của công nghệ mới vào gia công…

   Trong thời gian qua, em đã đ­ược giao đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục răng”. Tới nay nhờ sự h­ướng dẫn tận tình của thầy giáo: Th.s ……...và các thầy trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy em đã hoàn thành đề tài của mình. Em mong đư­ợc sự giúp đỡ hơn nữa của các thầy để đồ án môn học của em đ­ược đầy đủ và thành công hơn nữa.

 Em xin chân thành cảm ơn.

                                                                                      Hà nội, ngày … tháng … năm 20…

                                                                                      Học viên thực hiện

                                                                                         ………………

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHÔI

1.1. Phân tích kết cấu và các yêu cầu kỹ thuật trên cơ sở chức năng làm việc của chi tiết

1.1.1. Chức năng của chi tiết.

Trục sơ cấp của hộp giảm tốc là một thành phần cơ bản nằm trong kết cấu của hộp có chức năng nhận và truyền chuyển động:

- Chức năng nhận chuyển động: Là bộ phận nhận truyền động từ động cơ thông qua bộ truyền puly đai lắp trên cổ trục và rãnh then.

- Chức năng truyền chuyển động: Là bộ phận truyền động từ phần răng có m = 3 và số răng Z = 18 cho trục trung gian.

1.1.2. Điều kiện làm việc của chi tiết gia công.

Với chức năng chủ yếu nói trên, trục sơ cấp của hộp giảm tốc đư­ợc làm việc trong các điều kiện sau:

+ Hai cổ trục  lắp vòng bi, đây chính là vị trí đ­ược nằm lên hai gối đỡ của thân hộp. Trong quá trình làm việc trục chịu tác dụng của mô men uốn sinh ra do lực hư­ớng kính. 

+ Phần răng Z=18, m = 3 do đặc điểm của bộ truyền. Nên phần s­ườn răng luôn chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng suất uốn (gây gãy).

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu.

Chi tiết gia công đ­ược chế tạo bằng vật liệu thép C45, đây là loại vật liệu dễ kiếm, rẻ tiền, có cơ tính tốt. Có thể áp dụng nhiều ph­ương pháp tạo phôi đơn giản và tiên tiến, cho phép đạt chỉ tiêu kinh tế cao, có thể đáp ứng khả năng làm việc của chi tiết.

- Chi tiết có các bậc trục giảm dần về hai phía, cho khả năng sử dụng các biện pháp gia công năng suất cao.

- Chi tiết có hệ số sử dụng vật liệu cao do không có các bích, gờ chặn.

- Do yêu cầu độ chính xác gia công vừa phải (cấp 8) nên có thể thực hiện trên máy mài, máy tiện thông thư­ờng.

Vậy: Kết cấu của chi tiết trục răng theo nh­ư bản vẽ đã thỏa mãn tính công nghệ trong kết cấu, đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật và hiệu quả kinh tế.

1.3. Xác định dạng sản xuất.

V =0,67.p.0,15² + 0,4.p.0,17²+ 0,13.p.0,175²+ 0,7.p.0,21²+ 0,16.p.0,3²+ 0,2.p.0,225²+ 0,34.p.0,2²+ 0,18.p.0,3²= 0,36 dm³

P=V.g= 2.826kg

*Từ trọng lượng của chi tiết và: N=5000 (chiếc/năm) ta tra bảng 2 (trang 13) sách THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY-GS.TS. TRẦN VĂN ĐỊCH =>Dạng sản xuất loạt lớn.

1.4. Chọn phôi và phương pháp chế 

1.4.1. Chọn Phôi.

* Vật liệu chi tiết sử dụng là thép C45, loại thép này được sử dụng rộng rãi trong chế tạo máy. Vậy dựa vào các yếu tố cơ bản sau để có phư­ơng án tạo phôi cho phù hợp:

- Mác vật liệu: ở đây là thép C45

- Kết cấu của chi tiết: Dạng trục bậc có đ­ường tâm thẳng.

- Dạng sản xuất là hàng loạt.

1.4.2. Phư­ơng án chế tạo phôi.

Với các yếu tố đã phân tích trong phần trên có thể chọn một trong ba ph­ương án sau:

1.4.1.1. Phư­ơng pháp dùng phôi cán.

* Ưu điểm: Năng suất tạo phôi cao: Mua + cắt phôi.

* Nh­ược điểm:

- Là trục bậc nên l­ượng kim loại bỏ đi là lớn dẫn đến lãng phí vật liệu, giá thành của phôi vô hình tăng.

1.4.1.3. Phư­ơng pháp tạo phôi bằng rèn khuôn (dập thể tích).

 Phư­ơng pháp chế tạo phôi bằng rèn khuôn hay còn gọi là dập thể tích, khi gia công áp lực phôi sẽ bi biến dạng và điền đầy vào một khoang rỗng đ­ược gọi là khuôn, vật có hình dáng và kích th­ước giống hệt lòng khuôn.

* Ưu điểm:

- L­ượng d­ư hợp lý đồng đều.

- Độ chính xác, độ bóng phôi dập cao.

- Tạo hình dáng như­ chi tiết.

* Nh­ược điểm:

- Đầu t­ư trang thiết bị như­: máy dập, khuôn dập cao.

* Kết luận:

Qua phân tích ư­u, như­ợc điểm của hai ph­ương án trên, thấy ph­ương án tạo phôi bằng ph­ương pháp rèn khuôn (dập thể tích) có những thuận lợi cho việc chế tạo chi tiết: Phù hợp với dạng sản xuất hàng khối, đảm bảo đ­ược mọi yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Cho nên quyết định chọn ph­ương án tạo phôi bằng phư­ơng pháp rèn khuôn (dập thể tích) sẽ đảm bảo cho chi tiết gia công đạt năng suất cao và đảm bảo tính kinh tế.

CHƯƠNG 2.  THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1. Thiết kế tiến trình công nghệ gia công.

2.1.1. Phân tích chiến lược gia công.

Gia công thô, gia công tinh các bề mặt trụ, gia công răng, gia công ren.

Căn cứ vào nhiệm vụ các bề mặt của chi tiết khi làm việc vào quá trình gia công và theo các lời khuyên thì phải chọn hai lỗ tâm làm chuẩn tinh cho cả quá trình. Song vẫn phải dùng ph­ương án hai để gia công các nguyên công như­ phay rãnh then, khoan và tảo ren lỗ M8.

2.1.2. Thiết kế tiến trình công nghệ

 - Để chế tạo chi tiết từ phôi ban đầu phải trải qua các nguyên công và trong mỗi nguyên công có một số b­ước công nghệ khác nhau.

 - Việc lập quy trình công nghệ phải hợp lý nhất để rút ngắn thời gian phục vụ và thời gian gia công, đảm bảo năng suất, hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh hiện tượng gia công cả những  phế phẩm ở nguyên công trước.

b. Thứ tự các nguyên công

Các nguyên công để gia công chi tiết trục răng đạt được các yêu cầu đề ra:

· Nguyên công I: Khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm.

· Nguyên công VII: Phay răng.

· Nguyên công VIII: Phay rãnh then.

· Nguyên công IX: Khoan, taro ren lỗ M8

· Nguyên công X: Nhiệt luyện

· Nguyên công XI: Kiểm tra, nắn thẳng, sửa lỗ tâm

· Nguyên công XII: Mài kích th­ước F30k6,F30Js6, F35k6.

2.2.  Thiết kế nguyên công.

* Nguyên công 1:Khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm

- Chọn chuẩn thô: Mặt đầu trục

- Đồ gá: Dùng hai khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do và 1 vai trục hạn chế 1 bậc tự do

- Chọn máy: Tra bảng 25-Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án CTM (Gs.Trần Văn Địch), ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu  MP-76M có các thông số chính sau:

+ Đường kính chi tiết gia công: 50...200 mm

+ Chiều dài chi tiết gia công: 500...1000 mm

+ Giới hạn vòng quay của dao: 1225 vòng/phút

+ Công suất của động cơ phay- khoan: 5,5 kW

- Chọn dụng cụ:

+ Dao phay: Theo bảng 4-92-trang 373 sổ tay công nghệ chế CNCTM tập 1,chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số: D=50 mm; d=22 mm; L=36 mm; z=12 răng.

* Nguyên công 2: Tiện thô các kích th­ước 30k6, 40, 45, 60F7

- Chọn chuẩn: Hai lỗ tâm

Hai lỗ tâm định vị 5 bậc tự do

- Chọn máy: Tra bảng 9-4 trang 18 sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 3 ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu 1K62 có các thông số cơ bản như sau:

+  Đường kính gia công lớn nhất:  400[mm].

+ Số cấp tốc độ: 23.

+ Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5¸2000 [v/p].

- Chọn dao: Theo bảng 4-6 trang 297 tài liệu [Sổ tay CNCTM tập 1-Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000]:chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].

*Nguyên công 4: Tiện tinh các kích th­ước 30Js6, 34, 35k6, 42,  vát mép 2x45⁰, tiện rãnh 3x0,5.

- Chọn chuẩn: Hai lỗ tâm

Hai lỗ tâm định vị 5 bậc tự do.

- Chọn máy: Tra bảng 9-4 trang 18 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, ta chọn máy tiện ren vít vạn năng ký hiệu 1K62 có các thông số cơ bản như sau:

+  Đường kính gia công lớn nhất:  400[mm].

+ Số cấp tốc độ: 23.

+ Giới hạn vòng quay của trục chính: 12,5¸2000 [v/p].

- Chọn dao: Theo bảng 4-6 trang 297 tài liệu [Sổ tay CNCTM tập 1-Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000]:chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính là 90°(phải và trái) gắn hợp kim cứng T15K6 có kích thước cơ bản là: h x b x L = 16 x 10 x 100 [mm].

*Nguyên công 6: Mài thô 2 cổ trục 30K6, 30Js6

- Chọn chuẩn: Hai lỗ tâm

Hai lỗ tâm định vị 5 bậc tự do

- Chọn máy: tra bảng 9-49 trang 92 sổ tay CNCTM tập 3 ta chọn máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A161 có các thông số cơ bản như sau:

+ Đường kính gia công lớn nhất: 280 [mm].

+ Chiều dài gia công lớn nhất: 900 [mm].

+Côn móc ụ trước: N⁰ 4.

+ Đường kính lớn nhất của đá mài:400mm

+Tốc độ của đá mài:1110;1272[vg\ph]

+Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài: 290 [mm].

+Công suất của động cơ: 7,5 [kW].

+ Khối lượng máy:4500Kg

- Chọn đá mài: Tra bảng 4-170 trang 459 sổ tay CNCTM tập 1,ta chọn đá mài ПП có các thông số cơ bản như sau:

+ Đường kính đá mài: 60 [mm].

+ Chiều dầy của đá mài: 30 [mm].

-Chọn hạt mài: Tra bảng 4-170 trang 459 sổ tay CCTM tập 1 ta chọn đá mài có độ hạt là 50.

* Nguyên công 7: Phay răng

- Chọn chuẩn: Hai lỗ tâm

Hai lỗ tâm định vị 5 bậc tự do

- Chọn máy: Chọn máy phay lăn răng kí hiệu 5K32 có thông số cơ bản sau:

+ Đường kính lớn nhất của bánh răng gia công được: 800mm

+ Modun lớn nhất: 10

+ Chiều rộng lớn nhất của bánh răng trụ răng thẳng gia công được: 350mm

+ Số răng nhỏ nhất của bánh răng gia công được: 12 răng

- Chọn dao: Theo bảng 4-106 trang 384 tài liệu [Sổ tay CNCTM tập 1-Nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật 2000]: Dao phay liền khối loại I - cấp chính xác AA, modun m= 3, d1=40, d1=70, L=112 số rãnh thoát phoi Z0=16

- Số lần gá: 1

- Trình tự các bước nguyên công:

+ Phay răng

*Nguyên công 9: Khoan, taro ren lỗ M8

- Chọn chuẩn:2 khối V ngắn

Hạn chế 4 bậc tự do và 1 vai trục hạn chế 1 bậc tự do

- Chọn máy: Tra bảng 9-21 T45 sổ tay CNCTM tập 3.Chọn máy 2H125 với các thông số kỹ thuật sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được: 25 mm

+ Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 400x450 mm

+ Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ: 250 mm

- Chọn dao:

+ Mũi khoan: Tra bảng 4-40 sổ tay CNCTM tập 1 trang 320,dùng dao thép gió đường kính d=6 mm; L=120 mm; l=60 mm.

+ Dao Ta-rô: Tra bảng 4-136 trang 422 sổ tay CNCTM tập 1 với các thông số kích thước: d=8mm; bước ren s=1,25mm; L=72 mm; l=22 mm

* Nguyên công 10: Nhiệt luyện

Với kết cấu hình dạng của chi tiết có dạng trục bậc, mặt khác lại sản xuất với loạt lớn vì vậy ta sử dụng phương pháp nhiệt luyện là tôi cao tần, khi tôi xong sẽ cho chi tiết có bề mặt tốt nhất. Phương pháp tôi cao tần phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn do dễ cơ khí hóa, tự động hóa vì vậy sẽ làm giảm thời gian trong quá trình nhiệt luyện cũng như tăng năng suất.

* Nguyên công 11: Kiểm tra, nắn thẳng, sửa lỗ tâm

Sau khi nhiệt luyện chi tiết có thể bị cong vênh và làm giảm độ chính xác vì vậy ta cần phải kiểm tra lại cấp độ chính xác và độ nhẵn bóng của chi tiết bằng các dụng cụ chuyên dùng sau đó tiến hành nắn thẳng và sửa lỗ tâm.

2.3. Tính lượng dư gia công.

2.3.1 Tính lượng dư cho bề mặt F30k6.

- Bề mặt trụF30k6 có các yêu cầu kỹ thuật sau:

+ Vật liệu thép C45, Nhiệt luyệnđạt độ cứng 48...52HRC

- Quá trình gia công bề mặt trụ phải qua các nguyên công:

+ Tiện thô

+ Tiện tinh

+ Mài thô                                                                     

+ Mài tinh

* Như vậy sai lệch không gian còn lại được tính theo công thức: 

- Sau tiện thô:D_thô= 0,06.834 = 50,04 [mm].

- Sau tiện tinh: D_tinh= 0,04.834 = 33,36 [mm].

* Vậy ta có:

- Nguyên công tiện thô:

2Z_min = 2(1500 + 834) = 4668 [mm].

- Nguyên công tiện tinh:

Tra bảng 3- 84 [Trang 242-sổ tay CNCTM tập 1] sau tiện thô có: R_Z=50 [mm]; h=50 [mm]

Þ2Z_min =  2(50 + 50 + 50,04) = 300,08 [mm].

Vẫn theo bảng 3 -84 [st] sau tiện tinh có: R_Z= 25 [mm]; h = 25 [mm].

- Nguyên công nhiệt luỵện:

+ Sau nguyên công nhiệt luyện độ chính xác giảm đi 1 cấp, độ nhám bề mặt tăng lên từ 1¸2 cấp, các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện: R_Z = 60 [mm];h = 60 [mm]. 

- Nguyên công mài thô: 2Z_min = 2.(60 + 60 + 22,5) = 285 [mm].

- Nguyên công mài tinh:

Sau mài thô có: R_Z = 6,3 [mm];h = 20 [mm];D_S= 0,06.285 = 17,1.

=> 2Z_min = 2(6,3 + 20 + 17,1) = 86,8 [mm].

Từ kết quả tính toán ta lập ra bảng ghi kết quả theo qui tắc sau:

- Cột kích thước tính toán:

Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất.

Mài thô: d₄ = 30 + 0,087 = 30,087 [mm].

Tiện tinh: d₃ = 30,087 + 0,285  =  30,372 [mm].

Tiện thô: d₂ = 30,372 + 0,30 = 30,672 [mm].

Phôi: d₁ = d_ph = 30,672+ 4,668 =  35,34  [mm].

- Cột dung sai:

Cột dung sai được ghi theo trị số dung sai của từng nguyên công.

- Cột kích thước giới hạn:

Làm tròn kích thước tính toán đến giá trị có nghĩa của dung sai ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất.

- Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau:

2Z_max -là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.

2Z_min -là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

2.3.2. Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phôi tra bảng 3-120;3-122 tài liệu [CNCTM T1] ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.

2.4 Tính toán và tra chế độ cắt cho các nguyên công.

2.4.1 Tính chế độ cắt cho bề mặt  trụ F30k6.

2.4.1.1 Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện thô.

a. Chiều sâu cắt:

Lượng dư cho tiện thô là 4668mm nên ta chọn t = 4668mm

b. Lượng chạy dao:

Theo bảng 5.11 với đường kính chi tiết là 30mm và chiều sâu cắt t=4,68mm ta chọn S=0,4mm\vòng.

d. Lực cắt P:

* Hệ số C_P, x, y, n phụ thuộc vào từng điều kiện gia công cụ thể; tra bảng 5-23 trang 18 sổ tay CNCTM  Tập 2  ta có:

C_Pz=300; C_Py=243; C_Px=339;

x_z=1,0;    x_y=0,9;   x_x=1,0;

y_z=0,75;  y_y= 0,6;   y_x= 0,5;

n_z= -0,15; n_y= -0,3; n_x= -0,4;

K_Pi - hệ số điều chỉnh: K_Pi = K_fPi.K_gPi.K_lPi.K_rPi (**).

K_fPi,K_gPi,K_lPi,K_rPi phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể, tra bảng 5-22 trang 17 sổ tay CNCTM  Tập 2  ta có:

K_jPz= 0,89; K_gPz= 1,1; K_lPz= 1; K_rPz=0,87;

K_jPy= 0,5; K_gPy= 1,4; K_lPy= 1; K_rPy=0,66;

K_jPx= 1,17; K_gPx= 1,4; K_lPx= 1; K_rPx=1;

f. Thời gian gia công:

Với:

- L: chiều dài bề mặt gia công, L= 18 [mm].

- L₁: chiều dài ăn dao, do j= 90°Þ L₁= 0;

- L₂= 0,5¸2 mm, chọn L₂=1 [mm].

=> Như vậy ta có T₀= 0,58[ph].

2.4.1.2.Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện tinh

a. Chiều sâu cắt:

Lượng dư cho tiện tinh là 300,08mm nên ta chọn t=300mm

b. Lượng chạy dao:

Theo bảng 5-14 trang 13 sổ tay CNCTM Tập 2: từ độ nhám bề mặt tiện tinh: R_a=0,63 mm; bán kính đỉnh dao r = 0,5 mm ta tra được s = 0,17 mm/v 

f. Thời gian gia công:

Với:

- L:Chiều dài bề mặt gia công, L= 18 [mm].

- L₁: Chiều dài ăn dao, do j= 90°Þ L₁= 0;

- L₂= 0,5¸2 mm, chọn L₂=1 [mm].

2.4.1.3. Tính chế độ cắt cho nguyên công mài thô

a. Chiều sâu cắt:

Chiều sâu cắt khì mài thô nằm trong phạm vi 0,01 đến 0,08 ta chọn t=0,05mm

b. Lượng chạy dao:

Lượng chạy dao dọc S_d=0,5B=0,5.63=31,5(mm/vg)

Lượng chạy dao ngang S_ng=t=0,05mm

c. Tốc độ cắt V:

Đá mài dung chất kết dính ceramic thì tốc độ nằm trong khoảng(20-40)m/s ta chọn V=20m/s.

e. Công suất hữu ích: N=C_n.V^r.t^x.S^y.d^q=

* Trong đó hệ số C_n và các số mũ trong công thức được tra trong bảng 5-56(Sổ tay CNCTM tập 2-48)

* Ta có C_n=2,2;r=0,5;x=0,5;y=0,55;q=0,2.Thay các giá trị vừa tìm được ta tính được N=1,07(Kw).

Như vậy ta có T₀= 0,62 [ph].

e. Công suất hữu ích: N=C_n.V^r.t^x.S^y.d^q=

* Trong đó hệ số C_n và các số mũ trong công thức được tra trong bảng 5-56(Sổ tay CNCTM tập 2-48)

* Ta có C_n=2,2;r=0,5;x=0,5;y=0,55;q=0,2.Thay các giá trị vừa tìm được ta tính được N=1,07(Kw).

2.3.2.Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại

Sử dụng STCNCTMT1,2,3 ta tra lượng dư cho các nguyên công còn lại.

CHƯƠNG III: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Trong nội dung này chúng ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công phay rãnh then. Nội dung bao gồm:Thiết kế đồ gá, nguyên lí làm việc của đồ gá. Đồ gá phay đư­ợc dùng trên máy phay để xác định vị trí t­ương đối giữa phôi và dao phay, đồng thời để kẹp chặt chi tiết để phay rãnh then.

3.1. Xác định máy.

Trong chương III chúng ta đã xác định máy cho nguyên công phay rãnh then là máy phay 6H12 với số hiệu chính như sau:

Máy:Theo sổ tay CNCTM ta chọn máy cho phay rãnh then là máy 6H12 với các thông số sau:

+Số cấp tốc độ chính:   18

+ Công suất động cơ chính:  7 KW

+ Công suất động cơ chạy dao:1,7  KW

3.2. Ph­ương pháp định vị và kẹp chặt.

Định vị chi tiết lên đồ gá nhờ hai khối chữ V ngắn hạn chế bốn bậc tự do. Khối V ngắn ở đầu trục chữ V tì vào vai trục bậc định vị thêm bậc tự do tịnh tiến theo phương dọc trục.

+ Kẹp chặt nhờ thanh kẹp

+ Sơ đồ kết cấu của đồ gá đ­ược trình bày ở bản vẽ đồ gá.

 3.3.Tính lực kẹp cần thiết.

* Các thành phần lực khác được lấy như sau:

 - Lực hướng kính P_y= 0,4.P_z=>  P_y=  50,08N   

- Lực chạy dao P_h = 0,4.P_z=>  P_s=50,08N

 - Lực vuông góc với lực chạy dao: P_v=0,9. P_z=112,7N

Trong sơ đồ trên ta chọn  L =2L₁

Ta dễ dàng thấy rằng: N₁.L=W. L₁

(F_ms1 + F_ms1 +F^`_ms1 ).r -P_v.K.r = 0

Trong đó:

- f: Là hệ số ma sát f=0,1

- K:Là hệ số an toàn,tính theo công thức:

K=K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

- K₀: Là hệ số an toàn bảo đảm, thường lấy K₀=1,5

- K₁:Là hệ số về tính chất bề mặt gia công K₁=1,2

* Thay các giá trị vào công thức tính K ta được:

K=1,5.1,2.1,3.1,2.1,3.1,0.1,5=5,4

* Thay các hệ số f,K vào phương trình (2),ta có: N^`₁= N₁ = 2205N

* Độ lớn lực kẹp W để chi tiết được định vị chắc chắn trong quá trình gia công là: W = 4410 N.

3.4. Chọn các phần tử của cơ cấu kẹp chặt.

3.4.1 Chọn bu lông kẹp.

Để tăng độ cứng vững và phù hợp kết cấu của đồ gá ta chọn d=10 mm.

*Kiểm tra bền bu lông:

 Dưới tác dụng của lực kẹp, khi gia công chi tiết thì bu lông kẹp chịu lực lớn,dễ bị phá huỷ, ảnh hưởng đến chất lượng gia công và an toàn cho công nhân, vì thế chọn bu lông kẹp phải đủ độ bền, ta kiểm nghiệm bền cho bu lông kẹp.

=> Bulông đã chọn đảm bảo bền.

3.4.2. Chọn đai ốc.

Từ đường kính bu lông ở trên ta chọn đai ốc M10. Tra bảng 8.28-Tr433 cho tay quay cố định.

3.6. Nguyên lý làm việc của đồ gá.

Sau khi thiết kế và gia công xong đồ gá để thực hiện nguyên công phay rãnh then của chi tiết thì quá trình làm việc của đồ gá như sau:

+ Đưa kết cấu đồ gá lên bàn máy cố định bằng các bu lông.

+ Mở các thanh kẹp và đặt chi tiết lên hai khối V.

+ Kẹp chặt bằng các đai ốc với lực kẹp như đã tính toán.

+ Khi gia công xong nguyên công của một chi tiết tháo đai ốc, mở thanh kẹp và tiếp tục đưa chi tiết kế tiếp vào gia công.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian tìm tòi nghiên cứu và d­ới sự h­ớng dẫn của của các thầy giáo trong bộ môn Chế tạo máy, đặc biệt là thầy: Th.s ……... em đã hoàn thành đồ án môn học  Công nghệ chế tạo máy của mình. Quá trình làm đồ án đã củng cố và trang bị thêm cho em những kiến thức sâu hơn về quá trình chế tạo máy, giúp em biết xác định những b­ớc cần thiết cho một quá trình chế tạo các chi tiết cũng như­ các nguyên tắc cơ bản cho một quá trình thiết kế chế tạo. Bên cạnh đó việc nghiên cứu này còn giúp ích cho em rất nhiều trong các môn học chuyên nghành của mình cũng như­ các môn học khác và quá trình công tác sau này.

   Em  xin chân thành cảm ơn các thầy, đặc biệt là thầy: Th.s ……... đã tận tình hướng dẫn và tạo điều kiện cho em hoàn thành đồ án của mình.

TÀI LIỆU THAM  KHẢO

1.Thiết kế  môn học công nghệ chế tạo máy

Trần Thành, Lương Ngọc Quang

HVKTQS  - 1999

2. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Nguyễn Trọng Bản, Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long,

HVKTQS  - 2002           

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2,3

Nguyễn Đắc lộc , Lê Văn Tiến , Ninh Đức Tôn , Trần Xuân Việt,

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 2001

4. Công nghệ chế tạo máy - Tập 1,2

Nguyễn Trọng  Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch

Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật  - 1998

 "TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"