MỤC LỤC
MỤC LỤC
Phần I. GIỚI THIỆU
LỜI NÓI ĐẦU
LỜI CẢM ƠN
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1. Nhiệm vụ thiết kế.
2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết.
3. Vật liệu
4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo
2. Khối lượng chi tiết
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II
CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG
1. Đánh số các bề mặt gia công
2. Chọn chuẩn công nghệ
3. Chọn trình tự gia công các bề mặt
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Mục đích
2. Thiết kế nguyên công
CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
1. Định vị
2. Xác định lượng dư gia công
CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
1. Sơ đồ gá đặt
2. Tính chế độ cắt
CHƯƠNG VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. Yêu cầu kỹ thuật
2. Kết cấu đồ gá
3. Tính lực kẹp chặt
4. Xác định sai số chế tạo đồ gá
5. Yêu cầu kỹ thuật
6. Bảo quản đồ gá
KẾT LUẬN
TÀI LIỆU THAM KHẢO
Phần I. GIỚI THIỆU
LỜI NÓI ĐẦU
Như chúng ta đã biết công nghiệp hóa hiện đại hóa luôn là đề tài cho sự phát triển của các nước trên thế giới. Công nghiệp hóa bao giờ cũng gắng liền với cơ khí hóa. Do đó, nghành Cơ Khí Chế Tạo Máy là một trong những nghành mũi nhọn không kém phần quan trọng. Đặc biệt là đối với nước ta: một nước đang trong quá trình hội nhập, tiếp thu và vận dụng những thành tựu khoa học - kỹ thuật tiên tiến, hiện đại nhằm đưa đất nước tiến lên theo con đường công nghiệp hóa và hiện đại hóa
Để đáp ứng yêu cầu của thời đại, cũng như cũng cố lại kiến thức đã học và tăng cường khả năng tư duy sáng tạo trong nghành chế tạo máy nên em đã nhận được đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Gía Đỡ”. Đây là chi tiết dùng để điều chỉnh sự chuyển động của các bộ phận máy. Do công dụng của chi tiết được sử dụng hầu hết trong các thiết bị máy móc nên nhu cầu tiêu thụ của chi tiết trên thị trường rất là cần thiết.
Vì vậy, mục tiêu của việc thiết kế là nhằm đáp ứng yêu cầu trên, nâng cao chất lượng sản phẩm, tình trạng công nghệ, đáp ứng thỏa mãn những đòi hỏi của thị trường, nâng cao chất lượng và năng suất sản xuất
Việc thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Gía Đỡ“ cần đạt yêu cầu về độ chính xác của các bề mặt lổ, mặt phẳng, cần nhẳn bóng và độ vuông góc của các bề mặt với nhau. Từ các yêu cầu trên ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi cho đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính toán chế độ cắt, lượng dư gia công cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế. Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau, việc thiết kế qui trình công nghệ phải so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu về chất lượng và giá thành.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy: ThS ……….. giúp em hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên do thời gian có hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắn sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mon được sự chỉ bảo cảu các thầy cô trong bộ môn Chế tạo máy.
Em xin chân thành cảm ơn thầy: ThS …………….. đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này!
Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1. Nhiệm vụ thiết kế.
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Giá Đỡ đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ.
2. Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết Gía Đỡ có dạng hộp. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có bề mặt chính là lỗ: Ø34+0.021 mm, Ø20+0.021 mm, Ø10+0.009 mm, mặt đáy A và 2 lỗ Ø12+0.011 mm ở phần đế của chi tiết.
- Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm.
- Độ song song giữa các bề mặt làm việc cần phải được đảm bảo.
- Vát mép các cạnh bên.
- Độ không vuông góc của các tâm lỗ so với các mặt đầu không quá 0,06.
- Độ không song song của các mặt phẳng không quá 0,06.
Kết luận: Từ công dụng và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đi đến công việc chọn vật liệu để gia công chi tiết.
3. Vật liệu
Chi tiết giá đỡ làm từ vật liệu Gang xám 18 - 36. Theo {8, trang 237, bảng 11} ta có các thông số thành phần hóa học như sau:
+ Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 = 15kg/ mm2
+ Độ giãn dài d » 0,5%
+ Giới hạn bền uốn 360 N/mm2
4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Với chi tiết đã cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay, khoan, khoét, doa… Vì những phương pháp này cho năng suất cao.
CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN SUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo
Sản lượng chi tiết cần chế tạo là: N= 120120 chiếc/ năm
2. Khối lượng chi tiết
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm của chi tiết N ta phải xác định trọng lượng của chi tiết.
V = 203098,13 (mm3) ≈ 0,20309813 (dm3)
Thay vào biểu thức: Q1 = V.γ = 0,20309813.7,4 = 1,3 (kG).
3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
Dựa vào sản lượng của chi tiết và khối lượng của chi tiết: N0 = 100 000 chi tiết /năm, Q1=1,3 kG, ta xá định đây thược dạng sản xuất Hàng khối.
CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.
- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết .
a. Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp.
b. Phôi rèn:
Phôi rèn tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt.
2. Chọn phương pháp chế tạo phôi
a. Chọn phôi:
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúc vì:
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp.
b. Phương pháp chế tạo phôi:
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
* Đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ:
Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
* Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 - IT15.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kế ĐACNCTM (H.V.Bình - P.M.Thanh))
3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II
- Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. Tra bảng (3-95) trang 252 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta tra được các lượng dư bề mặt như sau:
- Lượng dư phía trên: 4.0 mm.
- Lượng dư phía dưới: 3.0 mm.
CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG
1. Chọn chuẩn công nghệ
Chuẩn công nghệ khi gia công chi tiết được chọn như sau:
- Dùng mặt đáy (1) của giá đỡ làm chuẩn thô.
- Dùng mặt bên (10) và lỗ Ø34 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
3. Chọn trình tự gia công các bề mặt
a. Mục đích:
Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
b. Nội dung:
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa,…
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được vị trí, độ chính xác.
d. Nhận xét:
Qua hai phương án trên ta thấy, về mặt máy công nghệ thì tương đương nhau nhưng xét về năng xuất và đảm bảo về độ chính xác kích thước thì phương án 1 đảm bảo, ít nguyên công hơn. Vì vậy em chọn phương án 1 là phương án gia công chi tiết Giá đỡ.
CHƯƠNG V: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Mục đích
Lập tiến trình công nghệ là việc xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo.
2. Thiết kế nguyên công
a. Nguyên công 1: Phay 2 mặt bên
* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, gồm:
Hạn chế 3 bậc tự do ở mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ, 2 bậc tự do bằng chốt ở mặt bên, 1 bậc tự do bằng chốt ở mặt còn lại.
* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng phương pháp kẹp nhanh, lực kẹp hướng từ trên xuống.
* Chọn dao: Dao phay đĩa 3 mặt hợp kim cứng: D=225mm, B=20mm, d=32mm, Z=22 răng (bảng 5-172 sổ tay tập 2)
* Chia bước: Nguyên công này chia làm 2 bước:
- Bước 1: Phay thô Z=2,5 mm
- Bước 2: Phay tinh Z=0,5 mm
* Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
- Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm
Với chi tiết là gang xám có độ cứng 200HB dùng dao hợp kim cứng, theo (bảng 5-130 sổ tay tập 2) ta có công suất cắt: Nc= 3,8 kWm = 7 kW
b. Nguyên công 2: Khoét, doa lỗ φ34
* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt dưới, 2 bậc bằng 2 chốt ở cạnh bên và 1 bậc ở cạnh bên bằng chốt.
* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp hướng từ trên xuống.
* Chọn máy: Tra bảng 9-21 (trang 45 sổ tay CNCTM tập 3) chọn máy khoan đứng 2H135.
Một số thông số của máy:
- Đường kính gia công lớn nhất: 35mm
- Công suất động cơ chính: 4kW
- Số cấp tốc độ trục chính: 12.
- Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5 - 1400.
- Kích thước làm việc bàn máy: 450 - 500mm .
* Chia bước: Nguyên công này chia làm 2 bước:
+ Bước 1: khoét
+ Bước 2: doa
* Chọn dao:
- Khi khoét: mũi khoét chuôi côn gắn mảnh hợp kim cứng, có: D = 33 mm, L = 180 mm, chiều dài phần làm việc l = 85 mm bảng 4-47 (trang 332 sổ tay CNCTM tập 1)
- Khi doa: mũi doa liền khối chuôi lắp gắn hợp kim cứng, có: D = 34 mm, L = 45 mm, chiều dài phần làm việc l = 32 mm bảng 4-49 (trang 336 sổ tay CNCTM tập 1)
* Dụng cụ đo:
Thước kẹp đo lỗ độ chính xác 0,05 mm
e. Nguyên công 5: Khoan 8lỗ φ5
* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, 2 bậc ở lỗ 34 bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc ở lỗ 20 bằng chốt trám.
* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp hướng từ trên xuống.
* Chọn máy: Tra bảng 9-21 (trang 45 sổ tay CNCTM tập 3) chọn máy khoan đứng 2H135.
Một số thông số của máy:
- Đường kính gia công lớn nhất: 35mm
- Công suất động cơ chính: 4kW
- Số cấp tốc độ trục chính: 12.
- Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5 - 1400.
- Kích thước làm việc bàn máy: 450 - 500mm .
* Chia bước: Nguyên công này chia làm 1 bước:
Bước 1: khoan
* Chọn dao:
- Khi khoan: mũi khoan ruột gà đuôi trụ bằng thép gió. D = 5mm, L = 50mm, chiều dài phần làm việc l = 30mm, bảng 4-40 (trang 319 sổ tay CNCTM tập 1)
* Dụng cụ đo: Thước kẹp đo lỗ độ chính xác 0,05mm
Công suất cắt Nc = 1,3 kW, bảng 5-92 (trang 87 sổ tay CNCTM tập 2)
+ Thời gian gia công:
=> T01 = 0,049 phút.
Suy ra T0 = 8.(0,048 + 0,26.0,048) = 0,49 phút
f. Nguyên công 6: Phay mặt trên đế phía bên trái
* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, 2 bậc ở lỗ φ34 bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc ở lỗ φ20 bằng chốt trám.
* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, lực kẹp hướng từ trên xuống.
* Chọn máy: Tra bảng 9-38 (trang 72 sổ tay CNCTM,tập 3) chọn máy phay đứng 6H12.
Một số thông số của máy:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Số cấp tốc độ trục chính: 18.
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500.
- Kích thước làm việc bàn máy: 320-1250mm .
* Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
Vật liệu làm dao: BK6, tra bảng 4-3 (trang 293 sổ tay công nghệ CTM, tập 1).
Các thông số dao tra bảng 5-127 (trang 115 sổ tay công nghệ CTM, tập 2).
Đường kính dao: D = 75mm; số răng; z = 10; tuổi bền dao T= 120 phút
* Chế độ cắt và thời gian gia công:
- Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt t = 3 mm.
+ Lượng chạy dao thô SZ=0,14 mm/răng, bảng 5-125 (trang 113 sổ tay công nghệ CTM,tập 2).
+ Tốc độ cắt Vb: Vb=204 m/ph. Dựa vào bảng 5-127 (trang 115 sổ tay công nghệ CTM,tập 2). Trị số này tương ứng với chiều sâu cắt t = 3mm
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 0.89 (phôi gia công là Gang xám có độ cứng 200HB).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0.8 vì mong muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.
- Bước 2: Phay bán tinh
+ Chiều sâu cắt t = 1mm.
+ Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125 sổ tay công nghệ CTM, tập 2).
+ Tốc độ cắt Vb= 232m/ph (bảng 5-127 sổ tay công nghệ CTM, tập 2)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 0.89 (phôi gia công là Gang xám có độ cứng 200HB).
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0.8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3= 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc không có vỏ cứng) K4= 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 0,89.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6= 1.
Vậy tốc độ tính toán: Vt= Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 147 m/ph.
+ Số vòng quay tính toán: ntt =(1000.147)/(3,14.75) = 624 vòng/phút
h. Nguyên công 8: Phay mặt đáy
* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, 2 bậc ở lỗ φ34 bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc ở lỗ φ20 bằng chốt trám.
* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu-lông, lực kẹp hướng từ trái qua phải.
* Chọn máy: Tra bảng 9-38 (trang 72 sổ tay CNCTM, tập 3) chọn máy phay đứng 6H12.
Một số thông số của máy:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Số cấp tốc độ trục chính: 18.
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500.
- Kích thước làm việc bàn máy: 320-1250mm .
* Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.
Vật liệu làm dao: BK6, tra bảng 4-3 (trang 293 sổ tay công nghệ CTM, tập 1).
Các thông số dao: Tra bảng 5-127 (trang 115 sổ tay công nghệ CTM, tập 2).
Đường kính dao: D = 75mm; số răng; z = 10; tuổi bền dao T= 120 phút
* Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05.
* Chia bước: Nguyên công này chia làm 2 bước:
+ Bước 1: Phay thô Z = 2 mm
+ Bước 2: Phay bán tinh Z = 1 mm
j. Nguyên công 10: Khoan 2 lỗ φ12
* Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, 2 bậc ở lỗ φ34 bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc ở lỗ φ20 bằng chốt trám.
* Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu-lông, lực kẹp hướng từ trái qua phải.
* Chọn máy: Tra bảng 9-21 (trang 45 sổ tay CNCTM, tập 3) chọn máy khoan đứng 2H135.
Một số thông số của máy:
- Đường kính gia công lớn nhất: 35mm
- Công suất động cơ chính: 4kW
- Số cấp tốc độ trục chính: 12.
- Phạm vi tốc độ trục chính: 31,5 - 1400.
- Kích thước làm việc bàn máy: 450 - 500mm .
l. Nguyên công 12: Kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ Ø20, Ø34 với mặt đáy A không quá 0,05 (mm)
* Phân tích gá đặt:
+ Mục đích: Xác định các chi tiết đạt và không đạt yêu cầu.
+ Đồ gá và dụng cụ đo:
Đồ gá: Sử dụng đồ gá kiểm tra, trục kiểm, bàn máp.
Dụng cụ đo: Đồng hồ so.
* Quá trình thực hiện:
Qua hình trên ta thấy:
Để kiểm tra độ không song song của tâm các lỗ φ20, φ34 với mặt đáy A, ta tiến hành gá chi tiết lên bàn máp (bàn có độ phẳng gần như tuyệt đối), chi tiết được định vị bằng mặt đáy A và cạnh bên. Tiếp theo ta dùng trục kiểm lồng vào lỗ φ20, φ32 (giữa trục kiểm và lỗ có bạc) và đầu ngoài trục kiểm phải nhô ra phía ngoài có L xác định. Sau đó ta đưa đầu đo đồng hồ so chỉ vào trục kiểm. Sau khi gá đặt xong ta tiến hành dịch đồng hồ so dịch chuyển ra vào một khoẳng 100L xác định.
CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
Ở đây em chọn tính lượng dư cho nguyên công 8: phay mặt đáy giá đỡ.
1. Định vị
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc bằng phiến tỳ ở mặt bên, 2 bậc ở lỗ φ34 bằng chốt trụ ngắn và 1 bậc ở lỗ φ20 bằng chốt trám.
2. Xác định lượng dư gia công
a. Bước 1: Phay thô
- Sai lệch không gian còn lại sau khi phay thô:
ρ1 = 0,06.ρphôi = 0,06.195 = 11,7 (trang 50 tài liệu [4]).
- Sau khi lập chuỗi kích thước ta tính được:
Sai số chuẩn: εc = L.tgα= 88 (tgα = (∆1max - ∆2max )/H)
=> Lượng dư cho bước gia công phay thô:
Zimin = 500 + 195 + 134 = 829 mm
b. Bước 2: Phay tinh
Rz=40 (bảng 3-69 tài liệu [3])
Vật liệu làm bằng gang nên T=25 (trang 21 tài liệu [7])
- Sai lệch không gian còn lại sau khi phay tinh:
- Sai số gá đặt:
εi2 = 0,05.εi1 = 0,05 . 134 = 6,7 mm
=> Lượng dư cho bước gia công phay tinh:
Zimin = 100 + 100 + 11,7 + 6,7= 218,4 mm
Kiểm tra lại:
δphôi - δct = 0,87 – 0,02 = 0,85 mm
Như vậy, kết quả trên tính toán hoàn toàn đúng.
CHƯƠNG VII: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
1. Tính chế độ cắt
a. Chọn máy:
Máy phay đứng 6H13.
Công suất động cơ: N = 10 kW.
b. Chọn dao:
Theo (bảng 4-94 sổ tay CNCTM tập 1)
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
D=100 mm; B=39mm; số răng Z=10 răng.
c. Dụng cụ đo:
Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0.05
d. Chế độ cắt:
- Bước 1: Phay thô
+ Chiều sâu cắt (t):
Chiều sâu cắt: t = 2 mm
- Bước 2: Phay bán tinh
+ Chiều sâu cắt (t):
Chiều sâu cắt: t = 1 mm
+ Công suất cắt khi phay bán tinh:
N = 4,7kW=> Đối chiếu với thuyết minh máy Nm >>N =10 kW => Máy đảm bảo an toàn làm việc.
CHƯƠNG VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Trong quá trình sản xuất ngành cơ khí nói chung và nghành chế tạo máy nói riêng, thì việc thiết kế đồ gá chuyên dùng gia công cắt gọt là một phần quan trọng của việc chuẩn bị sản xuất. Khi thiết kế đồ gá người ta phải cụ thể hoá gá đặt chi tiết gia công cho từng nguyên công, tính toán thiết kế và chọn kết cấu thích hợp cho các bộ phận của đồ gá, xây dựng bản vẽ kết cấu đồ gá, quy định điều kiện kỹ thuật chế tạo, lắp ráp và nghiệm thu đồ gá.
1. Yêu cầu kỹ thuật
Phay mặt đáy đạt độ chính xác 12, với độ nhám cần đạt là Rz= 40
2. Kết cấu đồ gá
- Thành phần đồ gá phải đảm bảo độ cứng vững khi gia công. Thân đồ gá được gắn với giá đỡ và được gia công để lắp bạc có gắn chốt định vị
- Phương pháp định vị:
+ Dùng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do
+ Dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do
+ Dùng chốt trám khống chế 1 bậc tự do
- Thao tác:
+ Lắp chi tiết: đưa chi tiết vào vị trí tâm lỗ trùng với tâm của chốt trụ ngắn, dùng cờ lê quay theo chiều kim đồng hồ để siết chặt đai ốc.
+ Tháo chi tiết: sau khi gia cơng, ta dng cờ lê quay ngược chiều kim đồng hồ nới lỏng đai ốc, sau đó tháo bạc chữ C rồi rút chi tiết ra.
3. Tính lực kẹp chặt
a. Tính mômen và lực cắt:
Khi tra chế độ cắt thì: Pz = 446kG
b. Tính lực kẹp:
Với a=33mm , L = 43mm
Vậy lực kẹp cần thiết là: Wct=1249,5 (kG)
Chọn đường kính trục: d = 15,6 (mm)
Nhằm tăng độ cứng vững khi kẹp chặt, ta chọn đường kính đỉnh ren trục là: d = 18,5 mm.
5. Yêu cầu kỹ thuật
- Độ không song song giữa mặt đáy đồ gá với đường tâm lỗ ∅30 và ∅20 ≤ 0.04 mm
- Độ không vuông góc giữa mặt đáy đồ gá với mặt phẳng định vị ≤ 0.04 mm
- Độ không phẳng của mặt đáy đồ gá ≤ 0.052 mm
6. Bảo quản đồ gá
Sau khi sử dụng xong cần tiến hành bảo quản đồ gá như sau:
- Không để phoi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch thường xuyên.
- Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật kỹ lưỡng.
KẾT LUẬN
Trong thời gian thực hiện đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy em đã được cũng cố lại được các kiến thức đã học và tiếp thu được thêm nhiều kiến thức bổ ích khác.
Ngoài việc cũng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em được tìm hiểu kỹ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau. Qua đó tạo cho em sự hiểu biết rộng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết.
Mặc dù quá trình thiết kế chi tiết đã hoàn thành, nhưng trong quá trình thực hiện vẫn còn gặp nhiều khó khăn do: khoảng thời gian thực hiện đồ án còn bị hạn chế do việc tiếp xúc với thực tế đang còn hạn chế, việc tra cứu, tính toán các thông số còn gặp nhiều khó khăn do tài liệu trường còn hạn hẹp không thể đáp ứng đầy đủ thông tin.... rất mong những lời góp quý báo, chân thành từ quý thầy, các bạn đồng nghiệp để đồ án được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: ThS ………… đã tận tình gíup đỡ em hoàn thành đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!
TPHCM, ngày … tháng … năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………….
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. PGS-TS Nguyễn Đắc Lộc - PGS-TS Lê Văn Tiến
Sổ tay tay Công nghệ chế tạo máy, tập 1, NXB KH&KT - 1999
Sổ tay tay Công nghệ chế tạo máy, tập 2, NXB KH&KT - 2000
Công nghệ chế tạo máy, tập 1 - 2, NXB KH&KT - 1998
2. GS-TS Trần Văn Địch
Atlat đồ gá, NXB KH&KT 2004
3. Nguyễn Xuân Bông - Phạm Quang Lộc. Thiết kế đúc, NXB KH&KT - 1978
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"