MỤC LỤC

Phần 1. Xác định dạng sản xuất...............................................................................1

Phần 2. Phân tích chi tiết gia công...........................................................................2

Phần 3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi ..........................................5

Phần 4. Chọn tiến trình gia công các bề mặt........................................................... 6

Phần 5. Thiết kế nguyên công công nghệ................................................................9

Phần 6. Tính lượng dư và kích thước trung gian.....................................................17

Phần 7. Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích......................................24

Phần 8. Xác định thời gian gia công........................................................................39

Phần 9. Thiết kế đồ gá.............................................................................................44

Phần 10. Kết luận......................................................................................................50

Tài liệu tham khảo.......................................................................................................51

Mục lục........................................................................................................................52

LỜI NÓI ĐẦU

    Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao. Đối với các nhà chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao năng xuất do tiết kiệm được thời gian nguyên công và tận dụng được tay nghề của công nhân.

   Trong số các chi tiết máy điển hình có một chi tiết là Chạc Bánh Răng Thay Thế (trong máy tiện SOUTHBEND).  chính là chi tiết nhóm chúng em phải lập qui trình công nghệ để gia công.

   Chạc Bánh Răng Thay Thế là một chi tiết không thể thiếu trong hệ thống truyền động của máy này. Nó đóng vai trò trung gian để bánh răng chủ động và bánh răng bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế trung gian (do có thể điều chỉnh khoảng cách trục). Vì tính chất quan trọng đó, nên việc chế tạo đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết máy này là một yêu cầu rất cần thiết và quan trọng.

   Để thực hiện điều này, môn học công nghệ chế tạo máy đã cung cấp đầy đủ trình tự các bước lập qui trình công nghệ gia công chi tiết: “Chạc Bánh Răng Thay Thế”. Nó không những giúp chúng em củng cố và vận dụng những kiến thức đã học ở nhà trường vào trong thực tế công việc, mà còn tạo điều kiện giúp chúng em tiếp cận và am hiểu hơn về lĩnh vực chế tạo trong thực tế.

   Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm và thời gian không cho phép, cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót. Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.

                                                                                                                         …..,ngày…tháng…năm 20…

                                                                                                                            Sinh viên thực hiện

                                                                                                                              ………………

  PHẦN 1:  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong nghành chế tạo máy người ta phân biệt ra làm 3 dạng sản xuất :

            _ Sản xuất đơn chiếc.

            _ Sản xuất hàng loạt.

            _ Sản xuất hàng khối.

1. Tính khối lượng chi tiết.

Khối lượng của chi tiết định xác định bởi công thức :

                                    M = U.r

Với   U : thể tích của chi tiết (m³).

         r : khối lượng riêng của chi tiết (kg/m³).

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

2. Chọn dạng sản xuất.

Việc chọn dạng sản xuất nhằm mục đích lựa chọn một qui trình công nghệ hợp lý, nâng cao hiệu quả kinh tế. Hình thức tổ chức sản xuất của sản phẩm chạc bánh răng thay thế trên là dạng hàng loạt vừa, với khối lượng của chi tiết khoảng 1,7 kg, ta xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy như sau :

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

PHẦN 2 :   PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1. Điều kiện làm việc và chức năng.

-  Chi tiết làm việc trong hộp giảm tốc của máy tiện SOUTHBEND.

- Nó có nhiệm vụ trung gian để bánh răng chủ động và bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh răng thay thế điều chỉnh dịch trượt dọc băng rãnh trượt. Mục đích là làm thay đổi khoảng cách trục nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

- Đây là chi tiết dạng còng; vật liệu là gang xám GX15 - 32( chỉ số đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu ).

- Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình ( nhóm 3-4 ). Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc : chỉ có một mặt phân khuôn.

 ..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

3. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Do hình dáng hình học của chi tiết  chỉ ở mức độ phức tạp trung bình, kết cấu dễ phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám GX 35–45 có tính đúc tốt nên thuận lợi cho phương pháp đúc tạo phôi. Các bề mặt không gia công có độ chính xác và độ nhám do phương pháp chế tạo phôi quyết định

- Các phương pháp gia công có thể đạt được kích thước và độ nhám theo yêu cầu của bản vẽ chi tiết.

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

1.  Chọn dạng phôi.

            - Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32 .

            - Dạng sản xuất hàng loạt.

            - Khối lượng chi tiết m = 1,7kg.

            - Hình dáng hình học của chi tiết tương đối đơn giản.

       Chọn dạng phôi là phôi đúc, vật liệu là gang GX 15-32.

2.      Phương pháp chế tạo phôi.

- Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc trong khuôn cát, dùng mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. Cấp chính xác vật đúc đạt được là IT15 -IT16. vật đúc đạt cấp chính xác II. Độ nhám bề mặt đạt được là R_z80.

- Vật đúc được đúc trong hai hòm khuôn, chỉ có một mặt phân khuôn. Vị trí mặt phân khuôn như hình vẽ :

Mặt phân khuôn là tiết diện A-A

- Phôi đúc có hình dạng như hình trên, trong đó lỗ &63 được đúc sẵn, có lượng dư đúc, rảnh 8x2 củng được đúc sẵn, do là phần phân cách giữa hai bề mặt nên dễ đúc được. Khuôn đúc không có lõi rời, lượng dư đúc, góc lượn, góc nghiêng thoát khuôn được ghi trên bảng vẽ lồng phôi.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

PHẦN 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI

1. Mục đích.

- Xác định trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước và vị trí` tương quan cũng như độ nhám bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật trong bản vẽ chi tiết.

2. Đánh số bề mặt gia công.

 - Các bề mặt gia công và bề mặt chuẩn được xác định như trong bản vẽ đánh số.

3. Chọn phương pháp gia công các bề mặt của phôi.

- Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết, chúng em thấy có những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công :

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

v Thứ tự nguyên công gia công chạc bánh răng thay thế.

- Gia công mặt đầu.

- Gia công thô và tinh các mặt cơ bản.

- Gia công các mặt còn lại cần gia công.

- Gia công các lỗ ren.

- Gia công cắt đứt.

- Kiểm tra sản phẩm.

v Chuẩn định vị khi gia công.

- Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải đảm bảo được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

4.  Các phương án gia công.

5. Phân tích so sánh hai phương án để chọn một.

Sau khi phân tích và so sánh kỹ lưỡng chúng em quyết định chọn phương án 2 để gia công chi tiết vì những lí do sau đây :

+ So với phương án 1 :

- Một  là : Phương án 2 tránh được nguyên công mài vốn là nguyên công rất đắt tiền,bởi vì bằng cách tiện tinh ta vẫn đạt được yêu cầu kỹ thuật.

- Hai là : ..........................................................................

..........................................................................................

......................................

PHẦN 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ

1. Nguyên công 1 : Phay thô mặt 6,9.

a)     Sơ đồ định vị : Như trong hình vẽ của phương án 2.

b)     Đồ gá

_ Định vị : Mặt đầu định vị 3 bậc tự do, mặt bên của càng định vị 2 bậc tự do, mặt bo tròn của càng định vị 1 bậc tự do. Vậy chi tiết bị khống chế 6 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : Dùng 2 bu lông kẹp chặt lên mặt đầu còn lại.

c)     Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6 H12 (TL II/221)

_ Công suất động cơ N=7Kw

_ Hiệu suất máy h=0.75

_ Số vòng quay trục chính n=30 – 1500 v/ph

_ Bước tiến của bàn máy : 30 – 1500 mm/ph

_ Lực lớn nhất theo hướng tiến dao là : 1500Kg

d)     Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao phay mặt đầu dạng răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6 (bảng 4 – 95, I,374)

_ D=100mm; B=50mm; d=32mm (H7); Số răng Z=8; g=20⁰; a=15⁰

_ Chu kỳ bền của dao phay : T=120 phút

e)     Chọn dụng cụ kiểm tra :

Dùng phiến kiểm, thước kiểm, mẫu so sánh để kiểm tra độ phẳng, độ nhám

f)      Chọn dung dịch trơn nguội :

Tưới dung dịch Emunxy vào bề mặt gia công trong suốt quá trình cắt.

2. Nguyên công 2 : Phay tinh 2 mặt 6,9.

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

4. Nguyên công 4 : Phay thô mặt 18.

a)     Sơ đồ định vị : Như hình vẽ trong phương án 2.

b)     Đồ gá :

_ Định vị : Mặt 7 định vị 3 bậc tự do, mặt 8 định vị 2 bậc tự do, mặt 5 định vị 1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : Dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu của chi tiết gia công.

c)     Chọn máy : Máy phay có đầu chép hình

_ Công suất động cơ : N=3Kw

_ Số vòng quay trục chính n=50 – 2240v/ph

_ Giới hạn chạy dao ngang 18 – 800mm/ph

_ Giới hạn chạy dao dọc 25 -1120mm/ph

_ Giới hạn chạy dao đứng 9 – 400mm/ph

d)     Chọn dụng cụ cắt :

_ Chọn dao phay ngón hợp kim cứng BK4 (TL1,360) : D=8mm; l=20mm; L=45mm; Số răng Z=5; v⁰=30⁰; g=20⁰; a=15⁰ (III,44)

e)     Chọn dụng cụ kiểm tra :

_ Dùng thước cặp 1/100 để đo.

f)      Chọn dung dịch trơn nguội :

Dung dịch Emunxy

5. Nguyên công 5 : Phay thô mặt 20.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

11. Nguyên công 11: Phay cắt đứt  rãnh 2.

a)Sơ đồ định vị : Như hình vẽ trong phương án 2.

b)Đồ gá :

_ Định vị : Mặt 6 định vị 3 bậc tự do, mặt 8 định vị 2 bậc tự do, mặt 13 định vị 1 bậc tự do.

_ Kẹp chặt : Dùng đai ốc thông qua bạc chữ C, lực kẹp hướng vào mặt đầu của chi tiết gia công.

c)Chọn máy :Chọn máy như máy trong nguyên công 1

d)Chọn dụng cụ cắt :

Chọn dao phay cắt đứt được chế tạo bằng thép gió (bảng 4_86,I,368): lọai 1: D=200mm: B=2mm:Z=160 răng

e)Chọn dụng cụ kiểm tra :

Dùng thước cặp hoặc căn lá để  kiểm tra kích thước .

f)Chọn dung dịch trơn nguội:

Dung dịch Emunxy

PHẦN 6 : TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

     1. Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích.

            Lượng dư nhỏ nhất một phía :

.........................................................................................

..........................................................................................

......................................

v Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước :

   _ Tiện thô :

                  2Z_max1 = 62,7 – 60,2 = 2,5(mm).

                  2Z_min1 = 63 – 61,4 = 1,6(mm).

  _ Tiện tinh :

                  2Z_min2 = 65,3 – 63 = 0,3(mm).

                  2Z_max2 = 63 –62,7 = 0,3(mm).

v Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất :

2Z_min0 = 1,6 + 0,3 =1,9(mm).

2Z_max0 = 2,5 + 0,3 = 2,8(mm).

v Thử lại kết quả :

2Z_max0 – 2Z_min0 = 2,8 – 1,9 = 0,9(mm).

            Vậy kết quả tính là đúng.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

PHẦN 7 :  XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THEO PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

 I.      Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích cho mặt (8).

A.    Số liệu ban đầu:     Máy 6H12.

·        Tiện bằng dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK 8.

·        Nguyên công tiện gồm các bước tiện thô và tiện tinh ,

·        Sau bước tiện thô lỗ có kích thước 62.

·        Sau bước tiện thô lỗ có kích thước 63

·        Các thông số của dao :                              

            B . Tính chế độ cắt.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

Phần 9 :   THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

1.      Yệu cầu đối với đồ gá phay.

             Khi phay lực cắt lớn ,cắt gián đoạn nên rung động lớn ,vì thế đồ gá phay phải đủ độ cứng vững . Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp và đủ độ cứng vững  . Kết cấu đồ gá phay bao gồm :  Cơ cấu định vị ,cơ kẹp chặt , cơ cấu so dao ,cơ cấu gá đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng , bu lông kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy ) .

2.      Nhiệm vụ thiết kế đồ gá.

·        Đồ gá phải đảm bảo sao cho quá trình định vị và kẹp chặt được nhanh chóng , đảm bảo thời gian gia gia công là ngắn nhất đáp ứng được nhịp độ yêu cầu sản xuất : thời gian cần thiết để gá đặt ,thời gian yêu cầu của mỗi nguyên công ,thời gian máy và thời gian phụ .

·        Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công .

·        Giá thành phải rẻ ,kết cấu đơn giản ,dễ chế tạo và lắp ghép ,vật liệu dễ kiếm , dễ thay thế  & sử dụng dễ dàng.

            Tóm lại ,mục đích của thiết kế đồ gá là làm tăng năng suất gia công ,từ đó giảm giá thành sản phẩm .

3.      Nội dung thiết kế đồ gá.

..........................................................................................

..........................................................................................

......................................

5.      Điều kiện kỹ thuật của đồ gá.

           Từ kết quả tính toán sai số chế tạo cho tạo cho phép trên đây ta đưa ra các yêu  cầu kỹ  thuật của đồ gá :

·        Độ không song song giữa mặt trên và mặt đáy của đồ gá không quá  0,171 mm

·        Độ không vuông góc  giữa đường tâm của chốt trụ va đáy của đồ gá không quá 0,171 mm.

·        Độ không vuông góc của đường tâm chốt trám với đáy đồ gá không quá 0,171 mm .

6.      Bảo quản đồ gá.

·        Trong quá trình gia công, không để phoi bám trên bề mặt định vị . Khisử dụng xong cần lau sạch ,quét kỹ bụi phoi trên các bề mặt phiến tì .

·        Khi cất giữ cần bảo quản trong điều kiện có bôi lớp chống sét lên bề mặt đồ gá.

·        Đây là đồ gá chuyên dùng nên phải bảo quản riêng trong điều kiện tốt  .

Phần  10:  KẾT LUẬN

   Như vậy, qui trình công nghệ gia công chi tiết chạc bánh răng thay thế trong máy tiện Southbend cơ bản đã được hoàn thành; gồm  tất cả 11 nguyên công. Trình tự các bước công nghệ và chế độ cắt đã được trình bày cụ thể trong tập thuyết minh.

   Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này, chúng em đã học tập được  rất nhiều điều bổ ích. Một là cũng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn công nghệ chế tạo máy 1, và gần đây là môn công nghệ chế tạo máy 2. Hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do thầy: ………....….. truyền đạt. Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một  cách làm việc có  hiệu quả và  kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

   Tuy nhiên, vì đây là lần đầu tiên chúng em thực tập làm quen với việc lập qui trình gia công chi tiết cụ thể. Mặt khác  trong  hoàn cảnh  kinh nghiệm còn non nớt, kiến thức còn hạn chế  và một phần  do phương pháp làm việc  trong giai đoạn đầu của đồ án chưa hiệu quả. Do đó, đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót. Chúng em kính mong quý Thầy Cô tận tình phân tich  các sai sót và chỉ dạy thêm để  chúng em ngày càng hoàn thiện  kiến thức về việc lập qui trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí.

   Trong quá trình thực hiện đồ án này, chúng em đã được Thầy: ……....…….. tận tình hướng dẫn. Xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ chúng em hoàn thành  đúng hạn môn học đồ án  quan trọng này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1/ Sổ tay công công nghệ chế tạo máy tập 1 năm 2000.

2/ Sổ tay công công nghệ chế tạo máy tập 2 năm 2000.

3/ Chế độ cắt trong gia công cơ khí.

4/ Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy - Lê Trung Thực.

5/ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - Trần Văn Địch.

6/ Công nghệ chế tạo máy 1 Đại Học Bách Khoa Tp.HCM -Trần Doãn Sơn.

7/ Công nghệ chế tạo máy 1 Đại Học Bách Khoa Hà Nội - Nguyễn Đắc Lộc

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"