LỜI NÓI ĐẦU

      Hiện nay khoa học kỹ thuật ngày càng phát triển và hoàn thiện. Nền kinh tế nước ta đang đổi mới chuyển mình theo nhịp độ chung của toàn thế giới, nó đòi hỏi phải vận dụng những thành tựu khoa học kỹ thuật mới nhất, một cách linh hoạt. Trong đó có ngành cơ khí đóng vai trò then chốt, có tính chất quyết định đến công cuộc cải cách đất nước.Chúng ta không thể phát triển một cách toàn diện nếu thiếu vắng sự lớn mạnh, vững chắc của ngành cơ khí nói chung và ngành công nghệ chế tạo máy nói riêng. Đây là một lĩnh vực rất rộng, phức tạp và không ít khó khăn khi chúng ta đi sâu nghiên cứu nó, nhưng bằng trí sáng tạo, trí thông minh và tính cần cù của người Việt Nam đã có một số bước phát triển vượt bậc trong thời gian gần đây. Để đáp ứng yêu cầu của xã hội, có thể dễ dàng hoà nhập với công nghệ mới đòi hỏi mỗi kỹ sư ngành công nghệ chế tạo máy phải biết tận dụng mọi kiến thức được trang bị trong nhà trường áp dụng vào thực tế một cách hiệu quả.Việc chế tạo một sản phẩm cơ khí có chất l­ượng tốt, giá thành hạ có ý nghĩa to lớn đối với mỗi quốc gia cũng như­ các Công ty và các cơ sở sản xuất, nó ảnh h­ởng rất nhiều đến sự tồn tại, hư­ng thịnh của mỗi Công ty, mỗi Đất nư­ớc.  Với các nư­ớc phát triển có nền sản xuất tiên tiến, quá trình công nghiệp hoá đã tiến hành từ rất sớm, còn trong lĩnh vực này ở đất nước ta còn rất là mới mẻ.Trong những năm gần đây, nước ta cũng đã và đang tiến hành thực hiện điều đó.

       Trong thời gian làm đồ án, em đã cố gắng tận dụng kiến thức đã học vào thực tế với nỗ lực của bản thân cộng với sự hướng dẫn tận tình của thầy:.................. Em đã hoàn thành nhiệm vụ được giao với đầy đủ khối lượng và đúng thời gian. Tuy nhiên do trình độ và thời gian có hạn nên bản đồ án không tránh khỏi thiếu xót, em mong được các thầy trong bộ môn chỉ bảo giúp em hoàn thiện hơn bản đồ án này.

Cuối cùng với tấm lòng thành kính và sự biết ơn sâu sắc em xin bày tỏ lời cảm ơn đến thầy: .................., người đã tận tình chỉ bảo em bằng tất cả tâm huyết của người thầy, các thầy trong khoa, chuyên ngành và các bạn đã đóng góp ý kiến giúp đỡ em hoàn thành bản đồ án này.

Em xin chân thành cảm ơn.

                                                                                        .........., ngày .... tháng .... năm 20....

                                                                                                Sinh viên thực hiện        

                                                                                       ………………….

CHƯƠNG I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.    Tính năng sử dụng, điều kiện làm việc của bánh vít.

    Bánh vít dùng trong  truyền động trục vít để truyền chuyển động cho 2 trục chéo nhau (thường chéo một góc 90⁰), bánh vít là bánh bị dẫn.

...............................................................................................................

...............................................................................................................

..............................................

Truyền động trục vít thường được dùng trong các máy trục , ô tô, máy cắt gọt kim loại và dùng để truyền công suất ≤ 50 KW.

2.     Phân tích yêu cầu kỹ thuật chi tiết bánh vít.

·  Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở nằm trong khoảng 0.05 – 0.1

·  Độ đảo hướng kính của vòng chia với  Ø58 < 0.03

..........................................................................................................................

...........................................................................................................................

.............................................

4.     Phân tích và đánh giá tính công nghệ trong kết cấu.

      Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất của sản phẩm nhằm đảm bảo chất lượng, tiêu  hao kim loại là ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là ít nhất, giá thành sản phẩm hạ nhất trong một điều kiện sản xuất nhất định

* Ưu điểm trong kết của bánh vít:

       - Hình dạng lỗ đơn giản, bề dày thành lỗ đảm bảo đủ độ cứng vững khi gia công.

      - Mặt đầu của bánh vít không lồi lõm sẽ thuận tiện cho việc gá 2 chi tiết khi phay

      - Hai đầu lỗ đều có vát mép thuật tiện cho việc gia công, lắp ráp .

        CHƯƠNGII

XÁC ĐỊNH DANG SẢN XUẤT

  Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế xã hội tổng hợp, nó phản ánh mối liên hệ qua lại giữa các đặc trưng công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất để chế tạo sản phẩm đạt hiệu quả cao nhất. Đặc trưng của dạng sản xuất là sản lượng hàng năm, tính ổn định của sản phẩm, tính lặp lại của quá trình sản xuất và mức độ chuyên môn hoá của sản xuất .

Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất. Trong thực tế người ta chia dạng sản xuất ra 3 loại hình chính:

+ Dạng sản xuất đơn chiếc

+ Dạng sản xuất hàng loạt

 ..........................................................................................................................

 ...........................................................................................................................

.............................................

Ở đây sẽ dùng cách xác định dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và trọng lượng sản phẩm .

1. Số lượng chi tiết.

Yêu cầu sản lượng hàng năm là: N₁ =4500 chiếc/năm

Þ Số chi tiết sản xuất hàng năm :.............................................

  Trong đó :

-  N₁ : sản lượng hàng năm N₁ = 4500 chiếc/năm

-   m : số chi tiết trong sản phẩm;  m =2

-  α : số chi tiết phế phẩm ; α=5%

-  β  : số chi tiết sản xuất thêm để dự trư ; β =5%

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

.............................................

CHƯƠNG III

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

     Chi tiết vành răng bánh vít được làm từ vật liệu Brông nhôm , kí hiệu là

БрAЖ9-4 với thành phần hóa học là :

Fe : 4% (sắt gây biến tính làm nhỏ hạt ) , Al : 9% , còn lại là Cu

Cơ tính :   [d]_b = 550 MPa, [d]_% = 40%

Brông nhôm là vật liệu có tính hàn kém nhưng có tính đúc tốt , do vậy chi tiết được tạo phôi bằng phương pháp đúc .

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

.............................................

II .THIÊT SKẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI.

1.Tính toán lượng dư.

Lượng dư gia công được xác định để tạo điều kiện thuận lợi trong việc tính toán thiết kế ở mỗi nguyên công tiếp theo.

Lượng dư được xác định hợp lý sẽ giảm giá thành chế tạo phôi, giảm thời gian gia công và có ý nghĩa kinh tế rất lớn đối với việc sản xuất.

Xác định lượng dư gia công có thể bằng kinh nghiệm, tra bảng hay tính toán chính xác. Vì kinh nghiệm sản xuất còn hạn

chế nên em chọn phương pháp tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại.

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

.............................................

      d₁= 28,021-0,305=27,73mm

      d₂=27,73-3,265=24,465mm

  Vậy ta có :

     Sau tiện tinh : d_max=28,035mm ; d_min=28mm

     Sau tiện thô :  d_max=27,73mm ; d_min=27,73-0,17=27,56mm

     Kích thước phôi : d_max=24,465mm ; d_min=24,465-0,4=24,065mm

  Dung sai khi chuốt= 13 μm ,tiện thô  =170 μm,  phôi = 400 μm . Ta có :

  Lượng dư :

       Khitiện tinh  :

2 Z_min=28.035-27.73=0.305mm

2 Z_max=28-27.56=0.44mm

       Khi tiện thô :

 ..........................................................................................................................

 ...........................................................................................................................

.............................................

III. THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG.

1.Xác định đường lối công nghệ.

Phương pháp gia công : Do điều kiện kĩ thuật  còn hạn chế nên áp dụng phương pháp phân tán nguyên công.

Trình tự gia công :

Tiện mặt đầu , tiện lỗ

Tiện mặt đầu còn lại ,tiện ngoài.

Chuốt lỗ.

Tiện mặt xuyến.

Phay răng bánh vít.

Cà bánh vít.

Chuốt rãnh then.

Tổng kiểm tra.

2.Quy trình công nghệ.

2.1.Nguyên công I : Dập phôi

...............................................................................................

* Yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ :

- Phôi đúc ra không nét, mẻ, công và bị vênh ,không có rỗ khí quá lớn

- Phôi không bị sai lệch về hình dáng quá vi phạp cho phép

- Đảm bảo kích thước đúng yêu cầu của bản vẽ phôi.

- Làm sạch các ba via ,cắt bỏ đậu ngót .

2.2.Nguyên công II : Khỏa mặt đầu , tiện lỗ.

a . Phân tích nguyên công:

     Chi tiết được gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm , định vị bằng mặt đầu và mặt trụ ngoài .Chi tiết được hạn chế 5 bậc tư do.

      Sơ đồ định vị

...............................................................................................

b.Chọn máy :

Các thông số của máy tiện T620 :

                 Đường kính gia công lớn nhất      :  D_max=400mm

Khoảng cách giữa hai mũi tâm     :1400mm

Số cấp tốc độ trục chính               : 23

Giới hạn vòng quay trục chính     :25¸ 2000

Công suất động cơ                        :   10 kw

c.Chế độ cắt :

Bước 1: Khỏa mặt

    - Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 45°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

      - Chế độ cắt :

Theo máy ta chọn S_m=0.36mm

Bước 2: Tiện lỗ Æ27.5

    - Chọn dụng cụ cắt :

 Chọn dao tiện trong thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6

   Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=16;B=10;L=100;l=40;j=60°,n=4;l=10;r=0.5

      - Chế độ cắt :

Gia công một lần với lương dư : t=0.5mm

Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-65 trang 57 (Sổ tay CNCTM)

Tiện mặt đầu: V_b= 59(m/ph).

ÞV_t= V_b. K₁.K₂.K₃.

Trong đó:

-  K₁: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết  K₁=0,83.

- K₂: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt  K₂=0,8.

-  K₃: Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. Với dao T15K6thì K₃=1.

Þ V_t = 59 . 0,83 . 0,8 . 1 = 39,176 (m/ph).

Þn_t= .........................................................

chọn theo máy có:  n_m= 400 (v/ph).

Þ.................................................................

Theo mỏy ta chọn S_m=0.36mm

Bước 3 : Vỏt mộp

Chiều sõu cắt t=1.5mm

Chọn chế độ cắt giống bước 1

Thời gian gia cụng :

Thời gian cơ bản khi tiện khỏa mặt

T₀₁=.................

L₁=t/tgj+2=2/tg60^°+2=3mm

L=57mm

S=0.36(mm/vòng)

n=400(vòng/phút)

T₀₁=..................=0.4(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f24.5

T₀₂=...................

L₁=1,3/tgj+2=1.3/tg60^°+2=3mm

L=28mm

S=0.36(mm/vòng)

n=400(vòng/phút)

T₀₂=...................=0.215(phút)

Thời gian cơ bản khi tiện vát mép

T₀₃=.....................

L₁=1,5/tgj+2=1.5/tg60^°+2=3mm

L=0

S=0.36(mm/vòng)

n=400(vòng/phút)

T₀₃=.....................=0.02(phút)

Thời gian cơ bản của nguyờn công tiện thô nửa trục là :

T₀=T₀₁+T₀₂+T₀₃ = 0.4+0.215+0.02=0.106(phút)

2.3.Nguyên công III : Khỏa mặt đầu , tiện ngoài.

a.Sơ đồ gá đặt:

.............................................................................................

............................................................................................

................................

2.4.Nguyờn cụng IV : Chuốt lỗf28.......

a.Sơ đồ gỏ đặt :

       Chi tiết được gá trên đồ gỏ chuyên dùng , định vị bằng mặt đầu đó được gia công đạt cấp chính xác 9.

       ...............................................................................................

b.Chọn máy :

      Máy 7Ҕ55, thông số của máy :

- Lực chuốt danh nghĩa : 60 kN.

- Tốc độ làm việc : 1.5ữ11.5(m/phỳt).

- Cụng suất động cơ truyền dẫn chớnh : 11kW.

- Hành trỡnh lớn nhất của con trượt : 1000mm.

c.Chế độ cắt :

- Dao : P18

- Chiều dày cắt : chiều dày cắt a bằng lượng nâng của răng dao (a=S_z­);

            a = (0.02 ¸ 0.2) (mm) chọn a = 0.2 (mm)

- Chiều rộng cắt b : b = p .D = p .25 = 78,5 (mm)

- Lượng chạy dao : tra bảng 3_5 (ST CNCTM T1 ) ta có

 S_z = (0.02 ¸ 0.03) (mm) chọn S_z = 0.02 (mm)

- Tốc độ cắt V : dựa vào bảng 5_52 (ST CNCTM T2) V = 7 (m/ph)

.............................................................................................

............................................................................................

................................

2.6.Nguyên công VI : Phay lăn răng .

a.Sơ đồ gá đặt :

     Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dung trên máy phay lăn răng. Chi tiết được định vị vào mặt đầu và bề mặt trụ

lỗ f25 bằng trục gá đàn hồi. Như vậy chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.

 b.Chọn máy :

 -Chọn dao phay lăn răng  thép gió với thông số

 c.Chế độ cắt :

.............................................................................................

............................................................................................

................................

2.9.Nguyên công IX : Kiểm tra .

- Độ đảo của vành bánh vít so với tâm lỗ không quá 0,03mm.

- Độ đảo mặt đầu vành bánh vít không quá 0,05 mmtrên toàn bộ bán kính.

CHƯƠNG III :THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

  1. Giới thiệu đồ gá.

Đồ gá được dùng để khoan lỗ 2 lỗ f3 trên máy khoan cần, để đảm bảo gia công được nhanh cần trang bị thêm các bạc

dẫn để xác định chính xác vị trí của các lỗ cần gia công trên chi tiết. Các bạc dẫn này được lắp trên một tấm dẫn, khi gia

công chi tiết được định vị trên trục gá đảm bảo đủ số bậc tự do cần thiết. Để thực hiện quá trình kẹp chặt sử dụng  bu lông

kẹp ở đầu trục gá.

2.Sơ đồ đặt lực.

...............................................................................................

 2.1 Tính lực kẹp.                            

  Từ sơ đồ đặt lực trên ta thấy rằng các lực tác dụng lên chi tiết là cho chi tiết mất cân bằng là :

- Lực dọc trục P₀

- Mômen xoắn M_k

* Lực dọc trục khi khoan được tính theo công thức :

                                P₀ = C_p .D^zp .S  ^yp .K_p

Các hệ số tra bảng X- 38/267/1976  ta có:  C_p =68  , Z_p =1.0 , Y_p = 0.7

.............................................................................................

............................................................................................

................................

Tra bảng X-38/267/1976  ta có

C_M = 0.0345 , z_m = 5,2 , y_M = 0.7 , K_mM = 1,05

=> M_x = 0,0345 . 18^5,2 . 0,2^0,7 . 1,05 = 3897,68 (Kg)

Mô men cắt M_x có xu hướng làm cho chi tiết bi xoay xung quanh trục của nó. Muốn cho chi tiết không bị xoay thì

mô men ma sát do lực hướng trục P₀ và lực kẹp W gây ra phải thắng mô men cắt. Do đó ta có phương trình cân

bằng lực như sau:        M_ms – k . M_x = 0.

Trong đó : M_ms: mô men ma sát.

                     M_ms = F_ms .f .R’ = (W + P₀).f.R’

.............................................................................................

............................................................................................

................................

2.2. Tính đường kính bu lông.

- Đường kính bu lông kẹp được tính theo công thức sau:

                ...............................................................................................

Trong đó :

W : lực xiết . W = 30,84 (Kg)

s_k   = s_ch/ S Bảng 8-3 [VI]

s_ch  = 120 MP_a Bảng 8-1 [VI]

S   = 3 hệ số an toàn bảng 8-4 [VI]

=>s_k = 120/3 = 40 (MP_a)= 4 (Kg)

Thay số ta có d = 13,7 (mm). Do đó ta chọn d = 14 (mm).

3. Tính sai số cho phép chế tạo đồ gá.

 Sai số cho phép chế tạo đồ gá được tính theo công thức:

................  = ...............................................

Trong đó:

 - e_c : sai số chuẩn ....e_c = 0 do đường kính dao quyết định kích thước gia công

- e_k : sai số kẹp, e_k = 0.

- e_m : sai số mòn do độ mòn của đồ gá gây ra.

e_m = b............ với: b hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị b = 0,2.

N : sản lượng chi tiết hoặc số lượng chi tiết được gia công với một đồ gá

 ..........................................................................................................................

 ...........................................................................................................................

.............................................

     4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.

- Độ không vuông góc của đường tâm trục gá và mặt đáy đồ gá £ 0,03 (mm).

- Độ không vuông góc của đường tâm các bạc dẫn và mặt đáy đồ gá £ 0,03 (mm).

- Độ không vuông góc giữa bề mặt định vị và vai trục £ 0,03 (mm).

- Bề mặt làm việc của bạc dẫn nhiệt luyện đạt độ cứng (55 ¸ 60)HRC.

- Bề mặt làm việc của trục gá nhiệt luyện đạt độ cứng (50 ¸ 55)HRC.

KẾT LUẬN

          Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: ……………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

    Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

    Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ……………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em

hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật (Tập 1,2).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.

3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Pgs -Ts Trần Văn Địch.

4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.

- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.

- Pgs-Ts Trần Văn Địch.

- Pts  Trần Xuân Việt.

5. Sổ tay và ATLAS Đồ Gá

   Pgs-Ts Trần Văn Địch

6. Tính toán và thiết kế máy công cụ.

 Phạm Đắp.

7. Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"