MỤC LỤC

MỤC LỤC………………………………………………………………1

LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………….....2                                                                                                     

Phần1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ……………………………3         

1.1. Sản lượng chế tạo………………………………………….……3                                                                     

1.2. Khối lượng của chi tiết …………………………………...….....3                                                          

1.3.  Dạng sản xuấ……………………………………………..….....3

Phần 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG…………………….....4                                    

2.1.  Phạm vi sử dụng …...…………………………………….…….4                                                           

2.2.  Các yêu cầu kỹ thuật ……………………………………….....4                                                          

2.3.  Vật liệu ……………………………………………………....….4                                                                       

2.4. Tính công nghệ của GX 15-32………...……………………..…6                                     

Phần 3 : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG …...7           

3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi  ………………………..….….7

3.2. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi………..…7

3.3. Chọn mặt phân khuôn khi đúc ……………………………..…...8

3.4. Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi……........8

Phần 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT..….……...9              

4.1. Các phương pháp gia công bề mặt phôi …………………….….9

4.2.  Chọn chuẩn công nghệ ……………………………….…......…13        

4.3.  Trình tự các nguyên công …………………………….….....…14

Phần 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG……………………………..16

5.1 Nguyên công 1         ……………………………………….…..16

5.2 Nguyên công 2         …………………………………….…….17

5.3 Nguyên công 3         …………………………………….……18

5.4. Nguyên công 4………………………………………………..20

5.5. Nguyên công 5 ……………………………………………….20

5.6. Nguyên công 6 ……………………………………………….21

5.7. Nguyên công 7……………………………..………………….24

5.8. Nguyên công 8………………………………..……………….26

5.9. Nguyên công 9…………………………………..…………….28

5.10. Nguyên công 10 ……………………………….…………….29        

Phần 6 : TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ ……………………………….30        

6.1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho lỗ……..30

6.2. Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng …………….34        

Phần 7 : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT…………………………..……37                        

7.1. Tính toán chế độ cắt bằng phương pháp phân tích …………37        

7.2. Tra bảng chế độ cắt……………………………..…………...…42

Phần 8 : TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ………....................…51    

8.1. Mô hình phân tích lực………………………………………....51

8.2.Tính lực kẹp…………………………………………………....52

8.3. Tính toán cơ cấu kẹp…………………………………………52

8.4. Sai số đồ gá………………………………………….……….53

KẾT LUẬN………………………………………………………...56

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………..57

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại,… . Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi làm luận văn tốt nghiệp.

Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí  rất lớn. Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng .

Chỗ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, Chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là Ổ trượt với hy vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về: Điều kiện sản xuất, chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm… . Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Mặt dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm … cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm. Chúng em kính mong Quý Thầy Cô chỉ bảo thêm để chúng em có thêm nhiều kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.

                                                                                                       TPHCM, ngày…..tháng……năm 20…..

                                                                                             Sinh viên thực hiện

                                                                                             …………..……

Phần 1:   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1. Sản lượng chế tạo

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy (công thức 2.1[4}) :

N = N₀.m(1 + a/100)(1 + b/100) , chiếc/năm

=> N = 10000.1(1 + 15/100)(1 + 4/100)

=> N = 11960 (chiếc/năm)

1.2. Khối lượng chi tiết

Khối lượng chi tiết cho trong bảng vẽ chi tiết: 2,3 kg

1.3. Dạng sản xuất và đặc trưng

Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết (bảng 2.1[4]) ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa.

Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại, sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.

Phần 2:     PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1. Phạm vi sử dụng

Ổ trượt dùng lắp các trục công tác quay tốc độ cao nên bề mặt làm việc là mặt trong của lỗ f40 chịu mài mòn và chịu tải trọng do trục gây ra.

Các máy móc thiết bị chụi tải trọng động và va đập do khả năng giảm chấn của lớp dầu bôi trơn. Trong các máy chính xác, đòi hỏi độ chính xác hướng kính và khả năng điều chỉnh khe hở (trục chính máy công cụ).

2.2. Các yêu cầu kỹ thuật

Các góc lượn bán kính R3 .

Đường kính ngoài của bạc lắp chặt với ổ trượt. Lót ổ được làm bằng vật liệu có hệ số ma sát thấp. Ổ trượt có tác dụng đỡ trục và định hướng, do đó độ chính xác về độ song song giữa đường tâm trục và mặt đáy phải cao , kích thước lỗ  phải đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu.  

Trên bản vẽ chi tiết độ nhám của lỗ là R_a = 1,25 và kích thứơc lỗ là: 40^+0,025

2.3. Vật liệu

  Vật liệu của chi tiết là gang xám GX15-32 có các thông số như bảng.

2.4. Tính công nghệ của GX 15-32

Nhiệt  độ chảy thấp  hơn thép , dễ nấu  luyện , tính đúc tốt ,dễ gia công cơ

Gang xám dễ đúc :

- Chảy loãng tốt , hình dáng chi đúc có thể phức tạp

- Đông đặc co ngót  ít do có sự graphít hoá khi kết tinh

- Co sau khi đông đặc cũng nhỏ nên ít gây ứng suất tạo ra vết nứt ,đúc xong không cần ủ khử ứng suất, kích thước tương đối ổn định

Phần 3 : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Dựa vào vật liệu, hình dạng, kích thước của ổ trượt  và dạng sản xuất và vật liệu là GX15-32 ta thấy phương pháp đúc là thích hợp nhất với tính chất vật liệu, các yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất đã chọn.

Cấp chính xác chế tạo phôi trong sản xuất hàng loạt: cấp II

3.2. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 theo [1] ta có:

- Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp II ) (mm):

- Kích thước danh nghĩa 0 ¸ 50 : 0,5 ¸ 120 : 0,8 ; 120¸260 : 1,0

- Chiều dầy nhỏ nhất vách chi tiết đúc (mm): 6 ¸ 8

- Kích thước  nhỏ nhất của lỗ: 10 (mm)

-  Không gia công nhiệt

- Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:

3.2. Chọn mặt phân khuôn khi đúc

Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý :

- Mặt phân khuân đảm bảo dễ làm khuôn và rút mẫu.

- Mặt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải ít nhất. Tốt nhất chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc

- Mặt quan trọng của chi tiết nên để quay xuống dưới.

3.4. Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi

- Bản vẽ phôi (bản vẽ đính kèm)

- Khối lượng phôi:  2,28 Kg

- Quá trình hình thành phôi:

Phần 4 :  CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

4.1. Các phương pháp gia công bề mặt của phôi

a, Gia công mặt 5:

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác cấp 7, độ nhám R_a = 1,25

b, Gia công mặt 7,9,11 :

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác 14 , độ nhám R_z = 40

d, Gia công mặt 15,16

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác 14, độ nhám R_z = 40

e, Gia công lỗ 17

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác 7, độ nhám R_a = 1,25

4.3. Trình tự các nguyên công

a, Phương án  1

Trình tự các nguyên công ở phương án 1 được thể hiện như bảng dưới.

b, Phương án 2

Trình tự các nguyên công ở phương án 2 được thể hiện như bảng dưới.

* Nhận xét:

Cả 2 phương án đều có những ưu nhược điểm khác nhau.

=> Do đó , ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết Ổ trượt..

Phần 5:   THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1.  Nguyên công 1     

5.1.1. Trình tự các bước trong nguyên công

Phay thô

5.1.2. Sơ đồ gá đặt:

5.1.3. Chọn máy công nghệ: (Bảng 9.38 [3])

Ta chọn máy phay đứng 6H13GG có các thông số:

- Số cấp tốc độ trục chính:18 .

- Phạm vi tốc độ trục chính: 30 -1500 vòng/phút.

- Công suất động cơ chính: 10 Kw.

5.1.5. Chọn dụng cụ cắt: (Bảng 4.92 [1])

Chọn loại dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK8

Thông số của dao :(bảng 4-95 [1])

- Đường kính ngoài của dao phay : D = 100 (mm).

- Chiều rộng của dao: B = 50 (mm).

5.1.7. Dung dịch trơn nguội:

Sử dụng dung dịch bôi trơn là emunxi

5.2. Nguyên công 2

5.2.1. Trình tự các bước trong nguyên công:

Phay 2 mặt bên

5.2.2. Sơ đồ gá đặt :

5.2.3. Chọn máy công nghệ :

Máy phay ngang  6H82

Thông số của máy:  (bảng9-38, [3])

- Số cấp tốc độ trục chính:18

- Phạm vi tốc độ trục chính:  30-15007  vòng/phút.

- Công suất động cơ chính: 1,7  Kw.

5.2.6. Dụng cụ kiểm tra:

Thước cặp

5.2.7. Dung dịch trơn nguội :

Sử dụng dung dịch bôi trơn là emunxi

5.4. Nguyên công 4

5.4.1. Trình tự các bước trong nguyên công:

Phay tinh

5.4.4. Chọn đồ gá:

Giống như nguyên công 1

5.4.5.Chọn dụng cụ cắt:

Giống như nguyên công 1

5.4.6. Dụng cụ kiểm tra:

Giống như nguyên công 1

5.7.  Nguyên công 7

5.7.1. Trình tự các bước trong nguyên công

Vát mép

5.7.2. Sơ đồ gá đặt:

5.7.3. Chọn máy công nghệ:

Giống như nguyên công 5

5.7.4. Chọn đồ gá

- Dùng phiến tỳ để định vị 3 bậc tự do ở mặt bên

- Chốt trụ ngắn để định vị 2 bậc tự do

- Chốt tỳ để định vị bậc tự do còn lại

5.7.6. Dụng cụ kiểm tra

5.7.7. Dung dịch trơn nguội :

Khan

5.8. Nguyên công 8

5.8.1. Trình tự các bước trong nguyên công

- Bước 1 : Khoan

- Bước 2 : Tarô

- Bước 3 : Vát mép

5.8.2. Sơ đồ gá đặt

5.8.4. Chọn đồ gá

- Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy 3 bậc tự do .

- Dùng chốt trám định vị  khống chế 1 bậc tự do.

- Dùng 2 chốt tỳ để định vị 2 bậc tự do ở mặt bên.

5.8.5. Chọn dụng cụ cắt

* Mũi khoan: ruột gà thép gió đuôi côn kiểu II (bảng 4-42[1])

- Vật liệu P6M5

- Đường kính mũi khoan: d = 8,5  mm

- Chiều dài mũi khoan:            L =156 mm

- Chiều dài phần làm việc:       l = 75  mm

* Mũi khoét để vát mép :  liền khối chuôi côn (bảng 4-47[1])

- Vật liệu P6M5

- Đường kính mũi khoét : D = 12 (mm)

- Chiều dài mũi doa: L = 160 (mm)

- Chiều dài phần làm việc: l = 80(mm)

Phần 6:    TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ

6.1. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

Ở đây tính toán cho lỗ φ40mm.

Với:

e_c : là sai số chuẩn (mm).

e_k : là sai số kẹp chặt (mm).

e_đg : là sai số đồ gá (mm).

* Tính toán:

Kích thước gia công cần đạt được 40mm, cấp chính xác 7, độ nhám (R_z= 6,3 mm)

Các bước gia công

- Bước 1 : Khoét  thô lỗ cấp chính xác 11, R_z=50 mm (bảng 3-87 [1])

- Bước 2 :  Khoét tinh cấp chính xác 10, R_z=40 mm (bảng 3-87 [1])

- Bước 3 : Doa thô cấp  chính xác 8, R_z= 10 mm (bảng 3-87 [1])

- Bước 4 : Doa tinh cấp chính xác 7, R_z= 5 mm (bảng 3-87 [1])

a, Phôi đúc:

Cấp chính xác II  có R_z0 = T₀ = 500um  (bảng 3.65 [1])

Dung sai phôi đúc cấp chính xác 2 là e₀ =1000 mm

b, Khoét thô :

R_z1 =50 mm,  sau bước gia công  đầu tiên T_a = 0

Sai số không gian còn sót lại : r₁ =r₀ . 0,05 = 601,46.0,05=36,088 mm(k=0,05 gia công thô công thức 16[9]}

e_c = 0 : Vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước

e_dg = 0 : Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua).

d, Doa thô:

Ta có: R_z3 =10 mm , T_a = 0

r₃ =r₂ . 0,2 = 7,22. 0,2 =1,44 mm (k=0,2 gia công tinh công thức 16[9])

Dung sai của lỗ sau doa thô  với cấp chính xác 8 là e₃ = 39 mm

f, Tính toán kích thước trung gian :

Kích thước lớn nhất của chi tiết: D_max4 = 40,025  mm

Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi doa tinh: D_max3 = 40,021  mm

Kích thước trung gian lớn nhất của phô trước khi khoét tinh: D_max1 = 39,735 mm

Kích thước trung gian lớn nhất của phô trước khi khoét thô: D_max0 = 37,5215 mm

Lượng dư trung gian bé nhất

2Z_min4 = 0,025mm

2Z_min2 = 0,15 mm

2Z_min1 = 2,25mm

Kích thước danh nghĩa của phôi: D_phôi = 37 mm

Kiểm tra lại kết quả

Z_max0 - Z_min0 = 0,975 mm

e_phôi - e_ct = 0,975 mm

Vậy kết quả tính toán là đúng

Kích thước ghi trên bản vẽ phôi : D_ph = 37+-0,5   

Ghi các giá trị tra và tính toán vào bảng tổng kết, ta được bảng dưới.

6.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

6.2.1. Tra bảng lượng dư gia công cho nguyên công 1,4,5

Kích thước cần gia công đạt L = 45 +0,0125. Tra bảng 3-95 [1], tập 1 ta có lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II  là 4 mm và dung sai kích thước là +- 0,5.

a, Trình tự các bước gia công:

- Phay thô, độ chính xác đạt được là IT12, dung sai kích thước bằng:  250 um

- Phay tinh cấp chính xác IT10 ,dung sai kích thước bằng : 100 um

- Phay mỏng cấp chính xác đạt được là IT7, dung sai kích thước bằng: 25um.

b, Lượng dư cho các bước gia công

Lượng dư cho bước phay mỏng:tra bảng 3-142 [1] ta được lượng dư trung gian cho bước phay mỏng là Z₃ = 1 mm.

Lượng dư cho bước phay thô và phay tinh

Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Z_max = 4 + ES = 4 + 0,5 = 4,5 mm

Lượng dư cho bước phay thô và phay tinh  Z = Z_max – Z₃ = 4,5 -1 = 3,5 mm

(trong đó lượng dư cho phay thô chiếm 70%, và phay tinh chiếm 30%)

Suy ra lượng dư cho bước phay tinh là  Z₂ =  1,05 mm

Lượng dư phay thô là  Z₁ = 2,45 mm

c, Kích thước trung gian

Kích thước phôi lớn nhất:

L_max0 = 49,5 mm

Kích thước phôi sau bước phay thô:

L_max1 = L_max0 – Z₁ = 49,5 – 2,45 = 47,05 mm

Kích thước ghi trên bản vẽ: 46+0.05

Kích thước phôi sau bước phay mỏng:

L_max3 = L_max2 – Z₃ = 46 – 1= 45 mm

Kích thước ghi trên bản vẽ: 45+0,0125

Tương tự ta tính cho các nguyên công còn lại

6.2.2. Lượng dư nguyên công 2

Lương dư rnguyên công 2 thể hiện như bảng dưới.

6.2.5. Lượng dư nguyên công 9

Lương dư rnguyên công 9 thể hiện như bảng dưới.

Phần 7 :   TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT &THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

7.1. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho nguyên công 6

Máy phay đứng 6H11

a, Khoét thô:

Đường kính của phôi:  d = 36,5 mm

Dùng mũi khoét:  D = 39,6^+0,16 mm liền khối chuôi côn bằng thép gió P6M5

- Chiều sâu cắt

t=0,5(D-d) =0,5(39,6-36,5) = 1,55 mm

- Lượng chạy dao vòng

Chọn S = 1,4  mm/vòng(bảng 5-26 [2])

- Số  vòng quay của trục chính

Chọn theo máy n_m =160 (v/ph)

- Lượng chạy dao phút

S_ph = S . n_m = 1,4 . 160= 224( mm/ph)

- Momen xoắn

C_M=0,085    q=1     x=0,75   y=0,8 ([3] bảng 5-32)

- So với công suất của máy:

 N_e < N_m.= 4,5.0,85=3,825 Kw

c, Doa thô:

Dùng mũi doa: D = 39,96^+0,039 mm bằng hợp kim BK8

Đường kính của phôi sau khi khoét tinh : d = 39,8^+0,1 mm

- Chiều sâu cắt

 t=0,5.(D-d) =0,5(39,96-39,8) = 0,08 mm

- Lượng chạy dao vòng 

Chọn S = 3,4 mm/vòng ( bảng 5-27[2])

- Số vòng quay của trục chính

Chọn theo máy n_m =160 (v/ph)

- Lượng chạy dao phút

S_ph = S . n_m = 3,4 . 160 = 544 mm/ph

- Công suất cắt

So với công suất của máy

N_e < N_m.= 4,5.0,85=3,825 Kw

d, Doa tinh:

Dùng mũi doa: D = 40^+0,025 mm bằng hợp kim BK8

Đường kính của phôi sau khi doa thô la: d=39,96^+0,039 mm

- Chiều sâu cắt

t=0,5(D-d) =0,5(40 - 39,96) = 0,02 mm

- Lượng chạy dao

Chọn S = 3,4.k_os =3,4.0,7=2,38 mm/vòng( bảng 5-27[2])

- Số  vòng quay của trục chính

Chọn theo máy n_m =205 (v/ph)

- Lượng chạy dao phút

S_ph =S .n_m = 2,38 . 205 = 487,9 mm/ph

- Công suất cắt

So với công suất của máy:  N_e < N_m.= 4,5.0,85=3,825 Kw

7.2. TRA BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT

7.2.1. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công 1 ,4,5

Máy phay đứng 6H13G

a, Phay thô:

- Chiều sâu cắt: t = 2,45 mm

Dụng cụ dao phay mặt đầu gắn mảnh  hợp kim cứng BK8

Vật liệu gia công : Gang xám có HB >180

Đường kính dao:  D =100 mm

Số răng dao: Z = 8

Chu kỳ bền của dao: T = 180  ph (bảng 5-40  [2])

- Vận tốc tính toán

v = 141.0,89. 1 . 0,8 . 1 . 0,89 . 1 = 89,35  m/ph

- Lượng ăn dao (mm/ph)

S_ph = S .n= 2,08 . 240 = 499 mm/ph

Tra bảng 5-130 [2] , ta có công suất cắt  N= 7,8 Kw

So với công suất của máy

N_e < N_m.= 10.0,85=8,5 Kw

b, Phay tinh:

Các thông số cho trước:

- Chiều sâu cắt: t = 1,05 mm

Dụng cụ dao: hợp kim cứng BK8

Vật liệu gia công: Gang xám có HB >180

Đường kính dao :  D= 100 mm

- Vận tốc tính toán

V = 158  .0,89. 1 . 0,8 . 1 . 0,89 . 1 = 100  m/ph

- Lượng chạy dao( mm/vg)

S = S_z .Z = 0,24.8 = 1,92  mm/vg

- Lượng ăn dao (mm/ph)

S_ph = S .n= 1,92 . 303 = 581,76 mm/ph

Tra bảng 5-130 [2] , ta có công suất cắt  N= 4,6  Kw

So với công suất của máy

N_e < N_m.= 10.0,85=8,5 Kw

7.2.2. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công 2

Máy phay ngang  6H82

a, Phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 74 mm

Chiều rộng phay : B = 3,5 mm

Dụng cụ dao phay đĩa ba mặt răng  gắn mãnh thép gió P6M5

Vật liệu gia công : Gang xám có HB >180

Đường kính dao:  D =200 mm

Vậy vận tốc tính toán

v = 19.1,12. 1,11 .  0,8. 1 = 19  m/ph

- Số vòng quay

Chọn theo máy n = 30 vg/ph

- Lượng chạy dao( mm/vg)

S = S_z.Z = 0,25 .20 = 5 mm/vg

- Lượng ăn dao (mm/ph)

S_ph = S .n= 5 . 30 =150 mm/ph

Chọn theo máy  S_ph = 150 mm

Tra bảng 5-175 [2] , ta có công suất cắt  N= 1 Kw

So với công suất của máy

N_e < N_m = 1,7. 0,85=1,5 Kw

7.2.4. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công 8

Khoan và Tarô lỗ M10

Máy khoan đứng 2H125

Mũi khoan ruột gà  bằng thép gió P6M5 có d=8,5 mm 

Không dung dịch trơn nguội

- Chiều sâu cắt: t=0,5.d = 4,25 mm

- Lượng chạy dao

s = 0,2 mm/vg  ( bảng 5-89 [2])

Chọn theo máy: s_v = 0,2 mm/vg 

- Số vòng quay của trục chính  :

Chọn theo máy : n_m = 990 vg/ph

s_ph = s_v .n=0,2.990 = 198mm/ph

- Thời gian gia công khoan:

Chiều sâu cắt t=0,5(10-8,5) = 0,75 mm

Chọn theo máy : s_v = 0,2 mm/vg   S_ph = s_v.n = 0,2.990=198 mm/ph

Tốc độ cắt : v=10m/ph (bảng 5.188 [2])

7.2.5. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công 9

Khoan 2 lo: d = 17^+0,43 mm

Máy khoan cần 2M57

Mũi khoan ruột gà  bằng thép gió P6M5 có D=17 mm 

- Chiều sâu cắt: t=0,5.D = 8,5 mm

- Lượng chạy dao

s = 0,33 mm/vg  ( bảng 5-89 [2])

Chọn theo máy : s = 0,32 mm/vg

- Thời gian gia công lỗ : T₀ =0,13 (pht)

- Công suất cắt

 N =1,3 Kw < 6,4 kW ( bảng 5-92[3])

Phần 8:     TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Ở đây tính toán thiết kế đồ gá trong nguyên công 5.

Chọn bước khoét thô để tính toán lực kẹp cần thiết vì lượng dư trung gian lớn nên lực cắt và mô men xoắn sinh ra là lớn nhất.

8.1. Mô hình phân tích lực

8.2. Tính lực kẹp

Hệ số an toàn:

K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

=> K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,4

8.3. Lực kẹp

Dưới tác dụng của lực khoét P₀ chi tiết sẽ bị trượt ,mômen xoắn M₀ khi khoét làm cho chi tiết xoay quanh điểm O.

a, Điều kiện chống trượt dọc trục:

Ta có:

K.P₀ =N₃ +N₄

=> N3 = 30623,09 N

c, Đường kính vít kẹp:

(Trang 575, Giáo trình Thiết kế máy của Nguyễn Hữu Lộc).

=> d₁ = 4,8 mm. Chọn d₁ = 12 mm(bảng 8.48 [ 2])

e, Đường kính chốt tỳ :

Để bảo đảm an toàn, ta chọn d = 16 mm

 8.4. Sai số đồ gá

Công thức trên được viết dưới dạng cộng vectơ bởi vì phương của các sai số khác nhau và rất khó xác định. 

Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

Theo công thức ( 3 - 23 ) đồ gá gia công cơ khí :

Y = ( 0.776 + 0.53.F + 0.016.R_z – 0.0045HB ) (công thức 3.23 [12])

Với:

F : Diện tích mặt tỳ. F = 60.16. = 960 mm² = 9,6 cm²

R_z : Độ nhám bề mặt chi tiết. R_z = 50

 q : áp suất trên mặt tiếp xúc ( Kg/cm² )

Chọn HB của gang là 180 HB

Ta có lực kẹp Q trong phần tính toán đồ gá la: Q = 2530N  

 Lực kẹp Q tác dụng lên 2 phiến tỳ nên mỗi phiến tỳ chịu 1 lực là: Q/2=1265N

Cho sai số trong khi kep chặt là 129+-5 ( Kg )

Với:  Q_max = 129 + 5 = 134 Kg

        Q_min = 129 - 5 = 124 Kg

Suy ra [e_ct] = 48.5 um

* Tính sai số chế tạo cho nguyên công doa tinh:

Thay số được: [e_ct] = 8.3 um 

Vậy ta chọn sai số chế tạo nhỏ nhất la: 8.3 um.

KẾT LUẬN

Sau một thời gian làm việc tập trung, khẩn trương dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo: Ths……..…… đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

Qua quá trình làm đồ án “Thiết kế quy trình công nghệ gia công ổ trượt” đã giúp em làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân tôi củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu.

Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo: Ths……..……, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                                                                

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I  - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn - Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 1999

2.  Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập II  - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn - Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001

3.  Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập III  - Nguyễn Đắc Lộc - Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn - Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001

4. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy - Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn - Đại học bách khoa – 1992 .

5.  Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật - Hoàng Xuân Nguyên – Nhà xuất bản giáo dục

6. Công nghệ chế tạo máy 1 & 2 - Nhóm tác giả trường đại học Bách Khoa Hà Nội  - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – 2003.

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"