MỤC LỤC

MỤC LỤC…………………………………………………………………...............1

LỜI NÓI ĐẦU……………………………………………………………….............2

Phần1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT …………………………….....................3                                                                             

1.1. Sản lượng chế tạo…………………………………..............3                                                                    

1.2. Khối lượng của chi tiết ……………………………..............3                                                       

1.3. Dạng sản xuất   ……………………………………..............3

Phần 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.......………………..............4

2.1. Phạm vi sử dụng………….................................................4

2.2. Các yêu cầu kỹ thuật …………………………….................4                                                  

2.3. Vật liệu …………………………………………….................4                                                                              

2.4. Tính công nghệ của gx 15-32 ……………………................6                                     

Phần 3 : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ............7            

3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi  ……………………………………….........7

3.2. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi  ……………................7

3.3. Chọn mặt phân khuôn khi đúc …………………………………………..........8

3.4. Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi ………......................8

Phần 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT.………............9              

4.1. Các phương pháp gia công bề mặt phôi ……………………………............9

4.2. Chọn chuẩn công nghệ ………………………………........13           

4.3. Trình tự các nguyên công ……………………………........14

Phần 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.......……………………….16

5.1 Nguyên công 1…………………………………………….....16

5.2 Nguyên công 2…………………………………………….....17

5.3 Nguyên công 3…………………………………………….....18

5.4. Nguyên công 4…………………………………………........20   

5.5. Nguyên công 5 ………………………………………….......20      

5.6. Nguyên công 6 ………………………………………….......21      

5.7. Nguyên công 7…………………………………………........24

5.8. Nguyên công …………………………………………..........26

5.9. Nguyên công 9………………………………………............28

5.10. Nguyên công 10 ……………………………………..........29  

Phần 6 : TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ ……………………………..............30           

6.1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích cho lỗ…30

6.2. Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng ………….34      

Phần 7 : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT……………………………………...37                                                

7.1. Tính toán chế độ cắt bằng phương pháp phân tích ………37  

7.2. Tra bảng chế độ cắt…………………………………………..42

Phần 8 : TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG………………….51        

8.1. Mô hình phân tích lực………………………………………..51

8.2.Tính lực kẹp……………………………………………………52

8.3. Tính toán cơ cấu kẹp………………………………………...52

8.4. Sai số đồ gá…………………………………………………..53

KẾT LUẬN…………………………………………………………………..56

TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………….57

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại,… .Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi làm luận văn tốt nghiệp.

Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ khí  rất lớn. Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng .

Chỗ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho từng nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, Chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là Ổ trượt với hy vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về: Điều kiện sản xuất, chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm … . Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Mặt dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm … cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm. Chúng em kính mong Quý Thầy Cô chỉ bảo thêm để chúng em có thêm nhiều kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.

                                                                                                                    ...., ngày … tháng …. năm 20……

                                                                                                                      Sinh viên thực hiện

                                                                                                                      …………………

Phần 1:   XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1.  Sản lượng chế tạo

 Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy (công thức 2.1[4}) :

N = N₀.m(1 + a/100)(1 + b/100) , chiếc/năm

Trong đó:

N₀ - Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch: 10000

m - Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm: 1 chiếc

a - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng: 15%

b - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo: 4% .

=> N = 10000.1(1 + 15/100)(1 + 4/100) = 11960 (chiếc/năm)

1.2. Khối lượng chi tiết

Khối lượng chi tiết cho trong bảng vẽ chi tiết: 2,3 kg

1.3. Dạng sản xuất và đặc trưng

Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi tiết (bảng 2.1[4]) ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loạt vừa.

Đặc trưng dạng sản xuất này là có tính ổn định và lặp lại, sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) mới đem lại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật.

Phần 2:     PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1.  Phạm vi sử dụng

Ổ trượt dùng lắp các trục công tác quay tốc độ cao nên bề mặt làm việc là mặt trong của lỗ f40 chịu mài mòn và chịu tải trọng do trục gây ra.

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

2.3. Vật liệu

  Vật liệu của chi tiết là gang xám GX15-32 có các thông số sau:

Tổ chức Peclit – Ferit

Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo, cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mòn và rung động. Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc mà có thể chọn các mác gang khác nhau.

2.4. Tính công nghệ của GX 15-32

Nhiệt  độ chảy thấp  hơn thép , dễ nấu  luyện , tính đúc tốt ,dễ gia công cơ

Gang xám dễ đúc :

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

Phần 3 : CHỌN PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi

Dựa vào vật liệu, hình dạng, kích thước của ổ trượt  và dạng sản xuất và vật liệu là GX15-32 ta thấy phương pháp đúc là thích hợp nhất với tính chất vật liệu, các yêu cầu kỹ thuật và dạng sản xuất đã chọn.

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

3.2. Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 theo [1] ta có:

Ø  Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp II ) (mm):

Ø  Kích thước danh nghĩa 0 ¸ 50 : 0,5

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

3.4. Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi

Ø  Bản vẽ phôi (bản vẽ đính kèm)

Ø  Khối lượng phôi:  2,28 Kg

Ø  Quá trình hình thành phôi:

Quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn; gỡ khuôn lấy vật đúc; lấy lõi khỏi vật đúc; làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm. 

Phần 4 :  CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

4.1. Các phương pháp gia công bề mặt của phôi

Ø  Gia công mặt 5

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác cấp 7, độ nhám R_a = 1,25

Ø  Gia công mặt 7,9,11

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác 14 , độ nhám R_z = 40

Ø  Gia công lỗ 6,12

Yêu cầu : Đạt cấp chính xác 14 , độ nhám R_z = 40

4.2. Chọn chuẩn công nghệ

Chuẩn công nghệ là các bề mặt chi tiết dùng để định vị chi tiết trong quá trình gia công .

Chuẩn công nghệ dùng ở nguyên công đầu tiên nên dùng ở bề mặt có lượng dư ít nhất để giảm khả năng thiếu lượng dư gia công

Ở đây , ta chọn chuẩn công nghệ trùng với chuẩn đo lường để sai số chuẩn bằng không.

Độ chính xác gia công đạt được cao khi dùng cùng một chuẩn công nghệ cho tất cả các nguyên công .

Chọn bề mặt 7 là chuẩn công nghệ, nên nó phải được gia công ở nguyên công đầu tiên . 

Dùng bề mặt 9 và 13 làm chuẩn thô để gia công bề mặt 7 ở nguyên công đầu tiên.

4.3. Trình tự các nguyên công

v Phương án  1

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

v Phương án 2

Nhận xét

Cả 2 phương án đều có những ưu nhược điểm khác nhau :

Ø  Phương án 1 : Sử dụng chuẩn tinh thống nhất là 2 lỗ phụ lắp bu lông gia công đạt cấp chính 7 để gia công các bề mặt còn lại, vì sử dụng chuẩn tinh thống nhất nên sai số chuẩn  nhỏ. Nhưng do  gia công chính xác 2 lỗ phụ nên chi phí chế tạo sẽ cao

Ø  Phương án 2 : Trải qua nhiều nguyên công hơn phương án 1, chi phí chế tạo chi tiết nhỏ hơn  phương án 1 do không phải gia công chính xác 2 lỗ phụ lắp bulông đến cấp chính xác 7.

Do đó , ta chọn phương án 2 để gia công chi tiết ổ trượt

Phần 5:   THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1.  Nguyên công 1         

5.1.1. Trình tự các bước trong nguyên công

Phay thô

5.1.2. Sơ đồ gá đặt:

5.1.3. Chọn máy công nghệ: (Bảng 9.38 [3])

Ta chọn máy phay đứng 6H13GG có các thông số:

Ø  Số cấp tốc độ trục chính:18 .

Ø  Phạm vi tốc độ trục chính: 30 -1500 vòng/phút.

Ø  Công suất động cơ chính: 10 Kw.

Ø  Số cấp bước tiến bàn máy:        18

Ø  Bước tiến bàn máy:       

                         Dọc                                         23,5 – 1180 mm/phút.

                         Ngang                                           8 – 390 mm/phút.

5.1.4. Chọn đồ gá

Ø  Dùng 3 chốt tỳ khía nhám định vị 3 bậc tự do

Ø  Dùng 3 chốt để định vị 3 bậc tự do còn lại

Ø  Kẹp chặt bằng mỏ kẹp liên động

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

5.2. Nguyên công 2

5.2.1. Trình tự các bước trong nguyên công:

Phay 2 mặt bên

5.2.2. Sơ đồ gá đặt :

....................................................................

5.2.3. Chọn máy công nghệ :

Máy phay ngang  6H82

Thông số của máy:  (bảng9-38, [3])

Ø  Số cấp tốc độ trục chính:18

Ø  Phạm vi tốc độ trục chính:       30-15007  vòng/phút.

Ø  Công suất động cơ chính: 1,7  Kw.

Ø  Số cấp bước tiến bàn máy:18

Ø  Bước tiến bàn máy:       

                         Dọc     :23,5 – 1180 mm/phút.

                         Ngang :23,5 – 1180 mm/phút.

5.2.4. Chọn đồ gá :

Ø  Dùng phiến tùy để định vị mặt đáy khống chế 3 bậc tự do

Ø  Khối chữ V  khống chế 2 bậc tự do , một khối V để khống chế bậc tự còn lại đồng thời dùng để kẹp chặt chi tiết .

5.2.5. Chọn dụng cụ cắt :

Sử dụng dao phay đĩa  ba mặt răng gắn mảnh thép gió P6M5.

Kích thước dao: (Bảng 4-84 [1])

Ø  Đường kính ngoài: D=200 (mm).

Ø  Chiều rộng của dao: B=16 (mm).

Ø  Đường kính lỗ: d=50 (mm).

Ø  Số răng z=20 (răng).     

5.2.6. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

5.2.7. Dung dịch trơn nguội : emunxi.

5.3.  Nguyên công 3

5.5.1. Trình tự các bước trong nguyên công:

Phay thô

5.5.2. Sơ đồ gá đặt :

5.3.3. Chọn máy công nghệ

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

5.4. Nguyên công 4

5.4.1. Trình tự các bước trong nguyên công:

Phay tinh

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

Phần 6:    TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ

6.1. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO LỖ 17

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

Khoét  thô

R_z1 =50 mm ,  sau bước gia công  đầu tiên T_a = 0

Sai số không gian còn sót lại : r₁ =r₀ . 0,05 = 601,46.0,05=36,088 mm(k=0,05 gia công thô công thức 16[9]}

e_c = 0 vì chuẩn định vị trùng với gốc kích thước

e_dg = 0 : Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua).

Tra bảng 7.3 [6] có sai số gá đặt của phôi khi định vị bằng mặt phẳng trên phiến tỳ là e₁ =80  mm

Lượng dư cho khoét thô 

.................................................. mm

Dung sai gia khoét thô  cấp chính xác 11 là .......... = 160 mm

Khoét  tinh

R_z2 =40 mm , T_a = 0

Sai số không gian còn sót lại :   r₂ =r₁ . 0,2= 36,088. 0,2 =7,22 mm(k=0.2 gia công tinh công thức 16[9]}

..........................................mm

Lượng dư cho khoét  tinh 

.............................................. mm

Dung sai của lỗ sau khi khoét  tinh với cấp chính xác 10 là ............. = 100 mm

Doa thô

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

Ghi các giá trị tra và tính toán vào bảng tổng kết , ta được bảng sau :

6.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG

6.2.1.Tra bảng lượng dư gia công cho nguyên công 1,4,5

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

Lượng dư cho các bước gia công

Lượng dư cho bước phay mỏng:tra bảng 3-142 [1] ta được lượng dư trung gian cho bước phay mỏng là Z₃ = 1 mm.

Lượng dư cho bước phay thô và phay tinh

Lượng dư tổng cộng lớn nhất: Z_max = 4 + ES = 4 + 0,5 = 4,5 mm

Lượng dư cho bước phay thô và phay tinh  Z = Z_max – Z₃ = 4,5 -1 = 3,5 mm

(trong đó lượng dư cho phay thô chiếm 70%, và phay tinh chiếm 30%)

Suy ra lượng dư cho bước phay tinh là  Z₂ =  1,05 mm

Lượng dư phay thô là  Z₁ = 2,45 mm

Kích thước trung gian

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

Phần 7 :   TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT &THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

CHO CÁC NGUYÊN CÔNG

7.1. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho nguyên công 6

Máy phay đứng 6H11

Khoét thô

Đường kính của phôi d = 36,5 mm

Dùng mũi khoét D = 39,6^+0,16 mm liền khối chuôi côn bằng thép gió P6M5

Chiều sâu cắt

t=0,5(D-d) =0,5(39,6-36,5) = 1,55 mm

Lượng chạy dao vòng

Chọn S = 1,4  mm/vòng(bảng 5-26 [2])

 Tra bảng 5-29[2], ta được:

C_v = 18,8       q = 0,2       x = 0,1        y = 0,4         m = 0,125

K_v = K_mv.K_lv.K_uv

....................................... (bảng 5-1[2[)

K_uv = 1 ( bảng 5-6[2])

K_lv = 1 (bảng 5-31[2])

=> K_v = 1

T = 50 phút (bảng 5-30[2])

...................................................................................................

...................................................................................................

............................................

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L₁ : Chiều dài ăn dao (mm)

L₂ : Chiều dài thoát dao (mm)

Khoét tinh

Dùng mũi khoét D= 39,8^+0,1 mm liền khối chuôi côn bằng thép gió P6M5

Đường kính của phôi sau khi khoét thô : d= 39,6^+0,16 mm

Chiều sâu cắt

t=0,5(D-d) =0,5(39,8-39,6) = 0,1 mm

Lượng chạy dao vòng  

Chọn S = 1,4 mm/vòng (bảng 5-26[2])

Tra bảng 5-29  [3], ta được:

C_v = 18,8           q = 0,2          x = 0,1           y = 0,4             m = 0,125

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

L₁ : Chiều dài ăn dao (mm)

L₂ : Chiều dài thoát dao (mm)

7.2. TRA BẢNG CHẾ ĐỘ CẮT

7.2.1. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công 1 ,4,5

Máy phay đứng 6H13G

Phay thô

Chiều sâu cắt: t = 2,45 mm

Dụng cụ dao phay mặt đầu gắn mảnh  hợp kim cứng BK8

Vật liệu gia công : Gang xám có HB >180

Đường kính dao:  D =100 mm

Số răng dao: Z = 8

Chu kỳ bền của dao: T = 180  ph (bảng 5-40  [2])

Lượng chạy dao răng S_z = 0,26 mm/răng (tra bảng 5-125[2])

Tốc độ cắt: v = 141 m/ph (tra bảng 5-127[2])

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 0,89

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L₁ : chiều dài ăn dao (mm)

L₂ : chiều dài thoát dao (mm)

Phay tinh

Các thông số cho trước:

Chiều sâu cắt: t = 1,05 mm

Dụng cụ dao: hợp kim cứng BK8

Vật liệu gia công: Gang xám có HB >180

Đường kính dao :  D= 100 mm

Số răng dao: Z =  8

Chu kỳ bền của dao: T = 180 ph(bảng 5-40  [2])

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

7.2.2. Tra bảng chế độ cắt cho nguyên công 2

Máy phay ngang  6H82

Phay thô

Chiều sâu cắt: t = 74 mm

Chiều rộng phay : B = 3,5 mm

Dụng cụ dao phay đĩa ba mặt răng  gắn mãnh thép gió P6M5

Vật liệu gia công : Gang xám có HB >180

Đường kính dao:  D =200 mm

Số răng dao: Z = 20 răng

Chu kỳ bền của dao: T = 180  ph (bảng 5-40  [2])

Lượng chạy dao răng S_z = 0,25 mm/răng (tra bảng 5-170[2])

Tốc độ cắt: v = 19 m/ph (tra bảng 5-172[2])

Các hệ số điều chỉnh:

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: K₁ = 1,12

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: K₂ = 1,11

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

8.2. Tính lực kẹp     

            Hệ số an toàn

            K = K₀.K₁.K₂.K₃.K₄.K₅.K₆

Trong đó:       K₀ = 1,5

                        K₁ = 1,2

                        K₂ = 1,2

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

N – số lượng chi tiết gá đặt trên đồ gá(N=11960)

Sai số điều chỉnh đồ gá ....... phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh. Tuy nhiên khi thiết kế đồ gá có thể lấy .......... = 10..............

 Tính sai số chế tạo cho phép và đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

...................................(công thức 7.1 [8])

....... - Sai số gá đặt

...... - Sai số kẹp chặt

....... - Sai số chế tạo đồ gá

....... - Sai số mòn đồ gá

....... - Sai số điều chỉnh đồ gá

.......  - Sai số chuẩn

Từ công thức trên ta suy ra:

..........................................................................................

.........................................................................................

...................................

KẾT LUẬN

Qua môn học đồ án công nghệ chế tạo máy này, chúng em đã học tập được  rất nhiều điều bổ ích. Một là cũng cố lại toàn bộ kiến thức trong các môn công nghệ chế tạo máy 1, và gần đây là môn công nghệ chế tạo máy 2. Hai là chúng em đã tiếp thu được rất nhiều kinh nghiệm gia công thực tế do Thầy: ………..……  truyền đạt. Và hơn hết là chúng em đã học tập được ở thầy một  cách làm việc có  hiệu quả và  kiểu tư duy đối với vấn đề cần phải giải quyết .

Tuy nhiên, vì đây là lần đầu tiên chúng em thực tập làm quen với việc lập qui trình gia công chi tiết cụ thể. Mặt khác  trong  hoàn cảnh  kinh nghiệm còn non nớt, kiến thức còn hạn chế  và một phần  do phương pháp làm việc  trong giai đoạn đầu của đồ án chưa hiệu quả. Do đó, đồ án này chắc chắn còn nhiều điều thiếu sót. Chúng em kính mong quý Thầy Cô tận tình phân tich  các sai sót và chỉ dạy thêm để  chúng em ngày càng hoàn thiện  kiến thức về việc lập qui trình công nghệ gia công các sản phẩm cơ khí.

Trong quá trình thực hiện đồ án này, chúng em đã được Thầy: ………..…… tận tình hướng dẫn. Xin chân thành cảm ơn thầy đã nhiệt tình giúp đỡ chúng em hoàn thành  đúng hạn môn học đồ án  quan trọng này.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập I  – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 1999

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập II  – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001

3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. Tập III  – Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt. NXB KH-KT-HN 2001

4. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy - Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn - Đại học bách khoa – 1992 .

5. Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật – Hoàng Xuân Nguyên – Nhà xuất bản giáo dục

6. Công nghệ chế tạo máy 1 & 2 - Nhóm tác giả trường đại học Bách Khoa Hà Nội  - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – 2003

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"