MỤC LỤC

Mở đầu………………………………………………………………………….1

Mục lục…………………………………………………………………………2

1. Chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết ........................................3

2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết ..........................3

3. Xác định dạng sản xuất ....................................................................4

4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.......................................................5

5. Thứ tự nguyên công..........................................................................6

a. Đánh số các bề mặt chi tiết gia công................................................6

b. Thiết kế sơ bộ nguyên công..............................................................7

Nguyên công 1: Định vị mặt 4, 11 gia công các bề mặt 1, 2, 3. 7Ø

Nguyên công 2:Định vị mặt 1,2 gia công 6, 10, 11 và 7. 9Ø

Nguyên công 3: Định vị mặt 1, 2 gia công các  mặt 4 ,5 ,8. 10Ø

Nguyên công 4: gia công lỗ =12, và khoét lỗ = 25. 11Ø

Nguyên công 5: gia công lỗ ren M6. 11Ø

Nguyên công 6:  gia công lỗ ren M6 mặt còn lại 12Ø

6. Tính lượng dư gia công :...................................................................13

7. Tính chế độ cắt cho nguyên công khoan lỗ .....................................17

8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công cho các nguyên công .......20

8.1. Nguyên công 1............................................................................20

8.2. Nguyên công 2. ..........................................................................24

8.3. Nguyên công 3. ..........................................................................26

8.4. Nguyên công 4. ..........................................................................28

8.5. Nguyên công 5: gia công lỗ ren M6................................................29

8.6. Nguyên công 6 : Gia công lỗ ren M6 mặt còn lại ...........................31

8.7. Thời gian gia công cơ bản..............................................................31

9.Thiết kế đồ gá cho nguyên công gia công lỗ  và khoét lỗ ......................31

9.1 Nhiệm vụ của đồ gá...........................................................................32

9.2 Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.....................33

9.3 Xác định lực kẹp W............................................................................34

9.4 Chọn cơ cấu kẹp và cơ cấu sinh lực.................................................35

9.5 Cơ cấu định vị ..................................................................................36

9.6 Cơ cấu dẫn hướng............................................................................37

9.7 Xác định sai số chế tạo đồ gá. ..........................................................38

9.8  Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá...............................................................39

 Kết luận………………………………………………………………………..40

Tài liệu tham khảo…………………………………………………………....41

MỞ ĐẦU

    Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy:……………….. cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại học. Do làm lần đầu được hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.

                                                                                 ……., ngày….tháng….năm 20…

                                                                                 Sinh viên thực hiện

                                                                                 …………………..

1.  Chức năng, điều kiện làm việc của chi tiết.

-  Chi tiết được thiết kế là chi tiết bánh xe chủ động

Sản lượng hằng năm là: 2000 chiếc, điều kiện sản xuất tự chọn

Vật liệu là thép C45

-  Bánh xe chủ động để truyền động cho các loại xe. Khi làm việc chịu moment xoắn lớn, phức tạp từ trục và chịu tải trọng lớn của xe. Việc thay đổi liên tục các moment sẽ tạo ứng suất tập trung cục bộ tại vành bánh xe     

2.    Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

-  Kết cấu của bánh xe ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, chất lượng gia công, ảnh hưởng đến độ bền làm việc và tính kinh tế.Vì vậy ngay khi thiết kế cần chú ý tới các mặt, phân biệt rõ mặt gia công và mặt không gia công

-  Chi tiết được thêm các gân trợ lực để tăng độ cứng vững khi gia công

-   Kết cấu mặt bên lồi ra gây khó khăn cản trở trong quá trình chạy dao

-  Phần rãnh bề mặt trụ ngoài cùng các lỗ được gia công sau

3.  Xác định dạng sản xuất.

-  Sản lượng sản xuất hằng năm  N=2000 sản phẩm

-  Xác định khối lượng sản phẩm: M = V γ 

Trong đó:

 γ =7,852 kg/dm³ = 7,852 .10^-6 kg/mm³

  V = (V₁ - V₁’) + (V₂ - V₂’) + (V₃ - V₃’) + (V₄ - V₄’ - V₄’’) + V_{gân –} V_lỗ
Ta có

V₁ –V₁’= P.h.(r₁² –r₁’²)= =41,469.10³ mm³

4.   Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Do chi tiết có gân phức tạp và có kích thước tương đối lớn nên ta chọn phương pháp đúc.

- Vật liệu chi tiết đúc là thép C45 có tính đúc kém hơn vì nhiệt độ nóng chảy cao, nhiệt độ quá lớn, chảy loãng kém, dễ hòa tan khí, độ co lớn. Vì vậy khi đúc thép cần bố trí hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót hợp lý, khuôn đúc: phải đảm bảo tính bền nhiệt, tính thông khí và tính lún tốt

- Ta chọn phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng. Độ chính xác đạt cấp

12  14, độ nhám.

- Thực chất của phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng là đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng khoảng 6-8 mm.

- Đặc điểm: khuôn là khuôn khô, nhẵn bóng và thông khí tốt, truyền nhiệt kém, không hút nước và bền nên cho phép nhận được vật đúc ít rỗ, xốp nứt, và những khuyết tật khác. Giảm được hao phí kim loại cho hệ thống rót vì không cần hệ thống rót lớn như các khuôn khác. Đơn giản hóa quá trình dỡ khuôn và làm sạch vật đúc. Quá trình dỡ khuôn vỏ mỏng dễ cơ khí hóa và tự động hóa.

- Nếu sử dụng phương pháp chế tạo phôi tự động hóa có thể đạt 450 nửa khuôn sau một giờ

- Chọn mặt phân khuôn: mặt phân khuôn đi qua tiết diện lớn nhất, chọn lòng khuôn trên nông hơn

- Mặt rãnh và các lỗ được gia công sau

5.  Thứ tự nguyên công.

a.  Đánh số các bề mặt chi tiết gia công.

b.  Thiết kế sơ bộ nguyên công.

Ø  Nguyên công 1: Định vị mặt 4, 11 gia công các bề mặt 1, 2, 3

Chi tiết được định vị và kẹp chặt bằng chấu cặp ngược

Chọn máy: máy tiện 1K62 ,công suất động cơ điện 10kW, hiệu suất 0,8

Chọn dao:

-   Dùng dao tiện lỗ thông suốt để tiện thô mặt trong lỗ bậc:

 H =25, B=25,  L=200, l=80, d=25, h=21, m = 12.5

-  Để tiện tinh lỗ bậc ta sử dụng dao tiện tinh lỗ:

H =30, B=20,  L=200, l=120, d=20

-  Dùng dao tiện ngoài đầu cong gắn mảnh hợp kim cứng để tiện các mặt

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"