MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................................................1
+ Sản lượng cần chế tạo...................................................................3
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.........................................4
+ Công dụng chi tiết..........................................................................4
+ Điều kiện làm việc..........................................................................4
+ Yêu cầu kỹ thuật.............................................................................5
+ Sơ đồ kiểm tra................................................................................5
CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI......8
+ Chọn dạng phôi..............................................................................8
+ Phương pháp chế tạo.....................................................................8
+ Cấp chính xác.................................................................................8
+ Lượng dư của phôi.........................................................................9
+ Bản vẽ vật đúc...............................................................................10
CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG............................................11
+ Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi........................11
+ Chọn chuẩn công nghệ..................................................................15
+ Trình tự các nguyên công..............................................................16
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG..........................................19
+ Nguyên công 1............................................................................19
+ Nguyên công 2............................................................................20
+ Nguyên công 3............................................................................22
+ Nguyên công 4............................................................................24
+ Nguyên công 5.............................................................................25
+ Nguyên công 6.............................................................................27
+ Nguyên công 7.............................................................................29
+ Nguyên công 8.............................................................................30
+ Nguyên công 9.............................................................................32
+ Nguyên công 10...........................................................................34
+ Nguyên công 11...........................................................................35
+ Nguyên công 12...........................................................................37
CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN.......40
+ Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của phôi ( lỗ 4 ) bằng phương pháp phân tích......40
+ Xác định lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt còn lại......45
CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNGPHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT BỀ MẶT...............................................................................................52
+ Xác định chế độ cắt cho lỗ 4.......................................................52
+ Xác định thời gian gia công cơ bản cho lỗ 4................................63
+ Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng cho các bề mặt còn lại...............................................66
+ Xác định thời gia gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho các bề mặt còn lại..............96
CHƯƠNG 8 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ..............................................................107
+ Hình thành nhiệm vụ thiết kế.....................................................107
+ Nội dung công việc....................................................................107
+ Hoạt động đồ gá........................................................................115
MỞ ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ sư trước khi ra trường,người công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu. Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình.Để hoàn thành được đồ án môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy: ……………….. cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học. Do làm lần đầu được hoàn thành môn học này, tất nhiên không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có được sự chỉ bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.
……., ngày….tháng….năm 20…
Sinh viên thực hiện
…………………
CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
I. KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT.
- Thể tích gần đúng của chi tiết là : Vct = 0,64 (dm3).
- Khối lượng riêng của gang xám là : g = 7,28 (kg/ dm3)
- Do đó khối lượng gần đúng của chi tiết là : Mct= Vct.g = 0,64.7,28 = 4,66 (kg).
II. SẢN LƯỢNG CHẾ TẠO.
Theo [1] trang 23 ta có công thức xác định sản lượng chế tạo trong 1 năm của nhà máy là :
N = N0.m(1 + ...........)(1 + ............)
Trong đó :
- Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu của đề bài là : No = 1000 (chi tiết/năm).
...............................................................................................
...............................................................................................
.......................................
Þ tra bảng 2.1[1] ứng với N = 1081 (chi tiết/năm) và M = 4,66 (kg) ta xác định được dạng sản xuất của nhà máy là hàng loạt vừa. Sản phẩm được chế tạo theo hàng loạt và có tính chất lặp lại.
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1. CÔNG DỤNG CỦA CHI TIẾT.
- Chi tiết bích đầu là 1 bộ phận của bơm thủy lực, được dùng để làm phần nắp đậy bên phía trên của bơm bánh răng.Chi tiết này có tác dụng làm nắp đậy che chắn cho các chi tiết khác bên trong, chi tiết còn có tác dụng quan trọng khác là đóng vai trò như là chỗ tựa cho trục của bánh răng. Hai trục bánh răng sẽ được lắp vào 2 lỗ............., trên 2 trục bánh răng này sẽ gắn các bánh răng ăn khớp với nhau. Ngoài ra, trên chi tiết bích đầu còn có các lo064 dùng để lắp bulông cho cố định với thân bơm. Phía trên mặt bích có 2 lỗ bơm dầu bôi trơn giúp cho trục bánh răng làm việc êm hơn và bơm dầu để cho các bánh răn ăn khớp với nhau êm hơn ,dễ dàng hơn. Bích đầu cũn còn có tác dụng che chắn để cho bụi không lọt vào bên trong bơm.
...............................................................................................
...............................................................................................
.......................................
3. VẬT LIỆU.
- Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám 24 – 44, có thông số sau :
+ Thành phần các nguyên tố hóa học trong gang xám (tính bằng %) : C = 3,2 ¸ 3,5; Ni = 0.6 ¸ 0,7; Mn = 0,8 ¸ 1,1; Cr = 0,25 ¸ 0,8; S < 0,12; P < 0,12.
+ Khi chế tạo phôi cần khống chế đúng thành phần các nguyên tố hóa học trên nhằm mục đích nâng cao cơ tính, chống mài mòn và chống lại sự ăn mòn hóa học.
4. CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT.
- Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa. Không có hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xĩ,…
- Các bề mặt làm việc chủ yếu là bề mặt 1 và 3 có các yêu cầu kỹ thuật sau:
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
+ Các kích thước còn lại lấy theo cấp chính xác 8 TCVN-78.
+ Các bề mặt còn lại có độ bóng Rz = 40 mm ứng với độ chính xác về kích thước IT14.
- Vật liệu GX 24 – 44 có cơ tính: giới hạn bền kéo 240 (N/mm2), giới hạn bền uốn 440 (N/mm2), .......= 0.5% độ giãn dài, độ cứng HB = 170 – 241. ( [13] trang 237 bảng 11 )
- Kết cấu của chi tiết có thể gia công bằng các phương pháp : tiện, phay, khoan, mài….
5. CÁC YÊU CẦU ĐỘ CHÍNH XÁC VỀ VỊ TRÍ TƯƠNG QUAN.
Yêu cầu về vị trí tương quan quan trong nhất đối với chi tiết trên là :
...............................................................................................
...............................................................................................
.......................................
- Chi tiết được đặt lên bàn máp, cắm trục kiểm f36 sít vào lỗ 4. Gá đồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của 2 đồng hồ so tì vào mặt của trục kiểm. Xoay tròn đế đồng hồ so xung quanh trục, độ sai lệch giữa 2 sđồng hồ so chính là độ không vuôn góc giữa bề mặt của lỗ 4 với mặt phẳng 3. Độ sai lệch này không được vượt quá 0,01 mm.
CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNGPHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. CHỌN DẠNG PHÔI.
- Từ yêu cầu kỹ thuật và sản xuất là loạt vừa ta chọn phôi đúc theo các điều kiện sau:
+ Độ bóng các bề mặt không gia công cần đạt Rz = 40...........................
2. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
+ Mặt phân khuôn là mặt 22.
+ Góc thoát khuôn 2o ([2] trang 178, bảng 3.7 ).
+ Bán kính góc lượn r = 3 mm.
+ Phôi đúc có cấp chính xác cấp I.
+ Cấp chính xác kích thước đúc là IT14¸IT15.
Theo tài liệu [4] trang 43, bảng 27 – 1 ta có lượng dư gia công cơ cho vật đúc cấp chính xác I, ứng với kích thước ngoài lớn nhất của chi tiết > 120 mm ta được lượng dư cho các mặt như sau :
+ Mặt dưới = 2,5 (mm).
+ Mặt bên = 2,5 (mm).
+ Mặt trên = 3 (mm).
· Bản vẽ phôi đúc:
- Tra bảng 3.13 trang 185[2] : Dung sai kích thước và độ nhám bề mặt của chi tiết đúc.
- Phôi được đúc trong khuôn kim loại cấp chính xác cấp I, do đó đạt được cấp chính xác về kích thước là IT14 – IT17 với Rz = 40.
- Cấp chính xác các kích thước cần gia công ( phụ lục 17 trang 159 [1] .)
........... cấp chính xác 7
........... cấp chính xác 7
...........cấp chính xác 10
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
· Bản vẽ phôi đúc :
CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
1. MỤC ĐÍCH.
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra .
2. CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI.
a. Bề mặt 1,3,7
- Các bề mặt trên có yêu cầu về kích thước với các bề mặt khác (về vị trí tương quan) cần đạt cấp chính xác 8 và độ nhám cấp 4, Ra = 1.25......
- Có thể chọn các phương pháp gia công sau:
STT | Tên nguyên công | Cấp chính xác (K Tế) | Cấp chính xác đạt được | Độ nhám Ra (........) |
1 | +Phay mặt đầu thô +Tiện thô +Bào thô | 12 – 14 14 12 – 14 | | 6.3 – 12.5 6.3 – 12.5 12.5 – 25 |
2 | +Phay mặt đầu tinh +..................... +...................... +....................... | 10 – 11 7 – 9 10 8 – 11 | | 3.2 – 6.3 1.6 – 3.2 3.2 – 6.3 3.2 |
3 | +....................... +........................ +........................ +........................ | 8 – 9 6 8 – 10 6 – 8 | 6 – 7 5 7 | 0.8 – 1.6 0.4 – 1.8 0.8 – 1.6 0.8 – 1.6 |
- Dựa vào các phương pháp trên và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta thấy bề mặt 1,7 có thể chọn phương pháp gia công sau:
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
g. Lỗ 12 (4 lỗ):
- Chọn gia côngbằng phương pháp sau :
Phay mặt đầu ........... khoan
h. Lỗ 14 (2 lỗ):
- Khoảng cách 2 tâm lỗ đạt cấp chính xác cấp 7 và độ nhám cấp 4, Ra = 1.25................
Chọn phương pháp gia công:
STT | Tên nguyên công | Cấp chinh xác kinh tế. | Cấp chính xác đạt được. | Độ nhám Ra .......... |
1 | Khoan | 12 – 14 | 10 – 11 | 6.3 – 12.5 |
2 | Khoét tinh | 10 – 11 | 8 –9 | 3.2 – 6.3 |
3 | Doa tinh Mài tròn bán tinh | 7 – 8 8 –11 | | 1.6 – 3.2 3.2 - 6.3 |
4 | Doa mỏng Mài tròn mỏng | 7 6 –8 | 6 4 | 0.4 – 0.8 0.8 – 1.6 |
k. Mặt trụ ngoài 8:
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
- Kích thước quan trọng có cấp chính xác cao là:
+ Kích thước hai tâm lỗ 4,5 : CCX 7
+ Kích thước hai tâm lỗ 14 : CCX 7
- Độ không vuông góc mặt trụ 4 và mặt 3 không vượt qúa 0.01 mm trên toàn bộ chiều dài mặt trụ.
- Độ không song song mặt trụ 4 và mặt 5 không vượt qúa 0.02 mm trên toàn bộ chiều dài mặt trụ.
- Để đạt những yêu cầu chính của chi tiết ta cần chọn chuẩn công nghệ như sau:
+ Gia công lỗ 4,5 phải đồng thời trên cùng một chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng 1 và mặt trụ 9 (định tâm).
+ Để có mặt 1 là chuẩn tinh ta cần phải gia công mặt 1 với mặt chuẩn tinh là 3
+ Có thể gia công lỗ 12 lỗ suốt để định tâm thay cho mặt 9.
- Với những phân tích như trên ta chọn mặt 1 làm chuẩn công nghệ để gia công mặt 3 ở nguyên công đầu tiên.
3. CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI.
STT | Bước nguyên công | Bề mặt định vị | Bề mặt gia công | Cấp chính xác | Độ nhám Ra ....... | Dạng máy CN. |
1 | Phay mđ thô | 1,18,19 | 3 | 12 | 12.5 | Máy phay. |
2 | Phay mđ thô Phay mđ tinh | 3,18,19 | 1 | 12 10 – 11 | 12.5 3,2 – 6,3 | Máy phay. |
3 | Khoan Khoét Doa tinh Doa mỏng | 1,2,6 | 2 lỗ 14 | 12 –14 10 – 11 7 – 8 7 | 6.3 – 12.5 3.2 – 6.3 1.6 – 3.2 (0,4)- (0,8) | Máy khoan cần. |
4 | Khoan Phay ngón tinh Khoan rộng Phay ngón tinh | 1,14,14’ | 4’,5’ 4’,5’ 4,5 4,5 | 12 – 14 11 8 – 9 6 – 7 | 12,5 – 2,5 3,2 – 6,3 12,5 – 2,5 3,2–6,3 | Máy khoan cần. |
5 | Phay mđ tinh | 1,18,19 | 3 | 10 – 11 | 3.2 – 6.3 | |
6 | Tiện thô. Tiện bán tinh Tiện tinh. Tiện mỏng. | 4,3 | 7,8 | 14 12 7 –9 6 | 25 6,3 – 12,5 1,6 – 3,2 0,4 – 0,8 | Máy tiện. |
7 | Tiện thô. Tiện bán tinh Tiện tinh. Tiện rãnh. | 4,3 | 9 9 9 9 10 | 12 | 25 – 100 6.3 – 12.5 1.6 – 3.2 3.2 – 6.3 | Máy tiện. |
8 | Khoan Tarô | 1,14,14’ | 8 lỗ 13, 8 lỗ 13 | 12 – 14 6 – 8 | 6.3 – 12.5 40 | Máy khoan cần. |
9 | .................... | 1,14,14’ | 4 lỗ 12. Lỗ 17 4 lỗ 12’ | 12 – 14 | 6.3 – 12.5 | Máy khoan cần. |
10 | .................. | 1,14,14’ | 2 lỗ 15 | 12 – 14 | 6.3 – 12.5 | Máy khoan cần. |
11 | ................... | 1,14,14 | Rãnh 16 | | | Máy phay. |
12 | ..................... | 1,14,14’ | Lỗ 4,5 | 6 – 7 | 0,63– 1,25 | Máy mài khôn |
13 | ...................... | 3,4,14 | Lỗ 9 | 7 | 1,25 | Máy mài khôn |
14 | ..................... | 3,18,19 | 1 | 7 | 1,25 | ........................ |
15 | ..................... | 1,18,19 | 3 | 7 | 1,25 | ....................... |
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. NGUYÊN CÔNG 1.
Gia công thô mặt 3.
@. Các bước nguyên công :
+ Bước 0 : phôi đúc trong khuôn kimloại, đạt cấp chính xác I tương ứng với cấp chính xác đúc là : IT15, độ nhám Rz = 40 mm.
+ Bước 1 : phay thô, đạt cấp chính xác 14, Rz = 35mm.
@. Sơ đồ gá đặt.
........................................................................................................
@. Chọn máy công nghệ.
( theo [5] trang 519)
¯ Loại máy: Máy phay đứng 6H12 có các thông số sau :
- Bề mặt làm việc: 320 x1250 mm2.
- Công suất động cơ: N = 7 KW.
- Hiệu suất máy: h = 0,75.
- Số vòng quay trục chính: n = 30 ¸ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo dãy qui định).
- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ¸ 1500 mm/phút (các giá trị lấy theo dãy qui định).
- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 KG.
¯ Chọn đồ gá: Đồ gá chuyên dùng.
¯ Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng BK8 với các thông số sau :
- D = 110 mm.
- B = 40 mm.
- j = 60o.
- Z = 12 răng.
¯ Chọn dung dịch trơn nguội : Emunxi.
¯ Chọn dụng cụ kiểm tra : thướt cặp có độ chính xác 1/20.
2. NGUYÊN CÔNG 2.
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
Ta có: theo tài liệu [1] trang 55
Công thức tính lượng dư của lỗ:
............................................................
Trong đó:
Zimin : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i (..........)
Ti-1 : chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở buớc gia công sát trước để lại (........).
........: sai số không gian của bề mặt cho bước gia công sát trước để lại (.......)
......: sai số gá đặt phôi (........).
Theo [6] trang 522, tổng sai lệch không gian sau khi khoan rộng được tính theo công thức :
.......................................
Trong đó:
C0 : độ xê dịch đường tâm lỗ (............)
Dy : trị số xiên lệch đơn vị của đường tâm lỗ trong quá trình gia công (...........).
L : chiều dài lỗ ( mm ).
Tra bảng VII-23 trang 532 [6] ta có:
C0 = 30 (........).
Dy = 0.7 (......./ mm ).
L = 30 (mm).
Do đó sai lệch không gian của lỗ sau khi khoét rộng :
..................................................................
+ Sai lệch không gian của lỗ sau bước khoét tinh :
...............................................................
+ Sai lệch không gian của lỗ sau bước mài khôn lỗ :
...............................................................
· Sai số gá đặt :
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
Þ Vậy kết quả tính là đúng .
2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN BẰNG CÁCH TRA BẢNG CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI.
· Mặt 1, 3: kích thước L = 48...............
Các bước công nghệ | CCX | Dung sai ....(mm) | Lượng dư Zi (mm) | Kích thước trung gian (mm) | Ghi chú nguồn gốc TL |
0.  Phôi 1. Phay mđ thô (1) 2. Phay mđ tinh (1) 3. Màiphẳng (1) | 15 14 10 7 | .....0.5 0.62 0.1 0.025 | 2...... 0.39 0.07 0.04 | 49...... 48.61............ 48.54......... 48.5........ | Zo – ( Z2 + Z 3 ) BảngVII33/538[6] BảngVII58/568[6] |
1. Phay mđ thô (3) 2. Phay mđ tinh (3) 3. Mài phẳng (3) | 14 10 7 | 0.62 0.1 0.025 | 0.39 0.07 0.04 | 48.11....... 48.04....... 48......... | Zo – ( Z2 + Z 3 ) BảngVII33/538[6] BảngVII58/568[6] |
·
Lỗ 5 (.........)
· ........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT BỀ MẶT
1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO LỖ 4 .
Gia công lỗ 4 .......... ta nhận thấy bề mặt này có yêu cầu về độ chính xác về kích thước cao và có yêu cầu về độ nhám bề mặt là Ra = 1,25 mm.
- Trình tự gia công gồm các bước sau :
+ Khoan rộng f34,7 mm.
+ Phay ngón tinh.
+ Mài khôn trụ
· Khoan rộng lỗ f34,7 mm.
Chọn mũi khoan ruột gà có các thông số sau : D = 34,7 ; L = 339 ; l =190.
a. Chiều sâu cắt t.
t = 0,5( D – d ) = 0,5( 34,7- 32 ) = 1,35 (mm)
b. Lượng chạy dao S.
Tra bảng 5-25[3] với gang xám HB > 170
Có S = 0,56 (mm/vòng)
c. Tốc độ cắt V.
............................... ( công thức trang 20[3] )
Trong đó :
+ Hệ số Cv và các số mũ tra ở bảng 5-28[3].
+ T: Chu kỳ của dao , tra bảng 5-30[3] có T =105 phút.
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện thực tế:
..................... ( trang 20[3] )
Với :
- Kmv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-6[3] ........................
- Kuv : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6[3] Þ Kuv = 1
- Klv : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5-31[3] Þ Klv = 1.
Do đó : Þ Kv =1.1.1 =1
...............................................................................................
d. Số vòng quay trục chính n.
...........................................................................................
Chọn số vòng quay thực tế theo máy : n = 300 (vòng/phút).
Vận tốc cắt thực tế :
....... ......................................................................................
e. Moment xoắn Mx, Nm và lực theo chiều dọc trục B, N.
.............................................................................................
Trong đó:
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao KTu= 0,92
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dụmg cụ cắt Kuv=0,83
Þ V= 197.0,92.0,83 = 150 (m/phút)
d. Số vòng quay trục chính.
...........................................................................................
Chọn máy tiện T630, N=14 kw (trang 514[5]).
Chọn theo máy Þ n = 500 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực tế:
.................................................................................
e. Công suất cắt.
Nc = 2,9 KW < N máy ( tra bảng 5-69[3]).
7. lỗ 9. ............
· Khoan rộng.
a. Chiều sâu cắt.
t = 3 (mm)
Khoan bằng mũi khoan ruột gà thép gió.
b. Lượng chạy dao.
S = 1 ¸ 1,4 (mm/vòng) ( tra bảng 5-99[3] )
Chọn S = 1,15 (mm/vòng)
c. Tốc độ cắt V.
V = 26 (m/phút) ( tra bảng 5-101[3] )
d. Số vòng quay trục chính.
...............................................................................................
Chọn máy khoan cần 2A55
Chọn theo số vòng quay thực tế Þ n = 225 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực tế:
..........................................................................................
e. Công suất cắt.
Nc = 1,7 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5-103[3] )
· Tiện thô.
a. Chiều sâu cắt.
t = 0,65 (mm)
b. Lượng chạy dao.
S = 0,5 ¸ 0,8 (mm/vòng) ( tra bảng 5-61[3] )
Chọn S = 0,63 (mm/vòng)
c. Tốc độ cắt V.
V = 140 (m/phút) ( tra bảng 5-65[3] )
Chu kỳ bền T = 60 (phút)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao = 1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng ( 60o ) = 0,87
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim BK8 = 0,83
Þ V= 140.1.0,87.0,83 = 101 (m/phút)
d. Số vòng quay trục chính.
......................................................................................................
Chọn theo số vòng quay thực tế theo máy tiện T630 Þ n = 800 (vòng/phút)
Tốc độ cắt thực tế:
....................................................................................................
e. Công suất cắt.
Nc = 2,9 KW < N máy = 14 KW ( tra bảng 5-69[3] )
· Tiện bán tinh.
a. Chiều sâu cắt.
t = 0,28 (mm)
b. Lượng chạy dao.
S = 0,45 ¸ 0,6 (mm/vòng) (tra bảng 5-69[3] )
Chọn S = 0,53 (mm/vòng).
c.Tốc độ cắt V.
V = 177 (m/phút) ( tra bảng 5-65[3] )
Chu kỳ bền T = 120 (phút)
13. Tiện trong rãnh 10.
.............................................................................
Trong đó:
+ L = 2 (mm).
+ s = 0,1 (mm/vòng).
+ n =1000 (vòng/phút).
...............................................................................
Tk = jk.TM = 1,41.0,02 = 0,028 (phút).
CHƯƠNG 8 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
1. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ:
Nhiệm vụ là thiết kế đồ gá cho nguyên công 4, khoan và phay ngón tinh, tinh mỏng và mài khôn 2 lỗ 4 và 5. Sử dụng mũi khoan ruột gà thép gió f32 và f35 mm và dao phay ngón thép gió P6M5.Đồ gá phải đảm bảo vị trí tương quan về kích thước giữa 2 lỗ, độ song song giữa 2 đường tâm lỗ, độ vuông góc giữa mặt bên lỗ 5 so với bề mặt phía trên ( mặt 3 ).Trong quá trình gia công cần đảm bảo định vị và kẹp chặt nhanh chóng, chính xác, quá trình tháo lắp dể dàng; kết cấu đồ gá đơn giản, dể sử dụng và an toàn.
2. NỘI DUNG CÔNG VIỆC.
· Tính sai số gá đặt.
- Sai số này tính cho nguyên công đang thực hiện đồ gá:
.................................................
Trong đó:
+ ec : sai số chuẩn.
+ ek : sai số kẹp chặt.
+ eđg : sai số đồ gá.
· Tính sai số chuẩn.
- Theo [10] trang 25 ta có : ec (L) = DX1 + DX2
Trong đó :
+ Khâu 2 : Từ chuẩn điều chỉnh đến chuẩn định vị = X1
+ Khâu 3 : Từ chuẩn định vị đến gốc kích thước = X2
Chuẩn định vị ở đây là 2 lỗ 14 ( 14 và 14’) ảnh hưởng đến kích thước h.
· Sai số chuẩn do định vị lỗ 14.
Đối với kích thước H ta có chuẩn kích thước công nghệ :
H = b – a Þ ec (H) = d(b) - d(a) = 0
· Sai số chuẩn do định vị lỗ 14’ và mặt 1.
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
Trong đó:
+ ko = 1,5 : hệ số an toàn.
+ k1 = 1,2 : bề mặt bị kẹp chưa qua gia công.
+ k2 = 1,3 : hệ số tính đến độ mòn dao.
+ k3 = 1,2 : hệ số về việc tăng lực cắt tăng lên do gia công không liên tục.
+ k4 = 1,3 : kẹp bằng tay.
+ k5 = 1 : kẹp bằng tay có góc quay < 90 o.
+ k6 = 1,2 : hệ số phụ thuộc điểm lật phôi, điểm tựa có mặt tiếp xúc lớn.
Mc = 25,357 (Nm).
f : hệ số ma sát giữa chi tiết và cơ cấu kẹp. Þ f = 0,75
Suy ra : k = 4,38
........................................................................................................
........................................................................................................
............................................
Vậy Q < [Q]
5. Kiểm tra bền.
· Kiểm bền bulông theo ứng suất tương đương.
.........................................................................................
s : ứng suất kéo hoặc nén khi bulông làm việc.
...........................................................................................
· Nghiệm bền theo hệ số an toàn.
- Trong quá trình làm việc thân bulông sẽ chịu uốn, nếu phần làm việc của bulông quá dài, điều kiện nghiệm bền thân bulông chịu uốn dọc:
+ PE : lực Ơle.
+ E : mô đun đàn hôi của vật liệu chế tạo bulông kẹp; E = 2,5.105 N/mm2.
+ Jmin : Moment quán tính nhỏ nhất theo tiết diện ngang của bulông.
4. HOẠT ĐỘNG ĐỒ GÁ.
Đồ gá được sử dụn g gia công 2 lỗ 4 và 5 đảm bảo các yêu cầu về kỹ thuật. Chi tiết được đặt trên 1 phiếm tỳ định vị 3 bậc tự do và phiếm tỳ này được đặt trên bàn máy. Chi tiết còn được định vị nhờ vào 2 chốt trụ và chốt trám lắp chặt trên 1 thanh thẵng sao cho khi lắp vào chi tiết thì được định vị ở 2 lỗ 14 định vị 3 bậc tự do nên tổng cộng chi tiết được định vị 6 bậc tự do nên cứng vững. Do đó khi gia công lỗ 4, 5 sẽ đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật đối với 2 lỗ này , tức là đảm bảo được vị trí tương quan về kích thước đường tâm giữa 2 lỗ.
KẾT LUẬN
Sau một thời gian nghiên cứu, tham khảo tài liệu, cũng như vận dụng các kiến thức đã học kết hợp với sự hướng dẫn, sự giúp đở của bạn bè và sự hướng dẫn tận tình của thầy Phan Hoàng Long chúng em đã thực hiện xong đồ án môn học công nghệ chế tạo máy qua việc thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đầu.
Qui trình công nghệ này đáp ứng các yêu cầu về năng suất sản suất, đảm bảo được các yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết gia công : Độ chính xác về kích thước, các sai số về vị trí, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt gia công… cũng như đáp ứng về mặt kinh tế nhằm giảm giá thành sản phẩm.
Qúa trình thực hiện đồ án, mặt dầu chúng em đã nỗ lực nghiên cứu, cân nhắc, và tính toán song do sự hạn chế về trình độ kiến thức cũng như kinh nghiệm thực tế nên chắc chắn còn mắc phải nhiều sai sót, chưa đạt sự tối ưu trong phương pháp công nghệ. Chúng em rất mong nhận những ý kiến đóng góp chỉ bảo của các thầy cô và các bạn để rút kinh nghiệm cho công việc sau này được tốt hơn.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy: ………..….., sự giúp đỡ của các bạn để tạo điều kiện cho chúng em hoàn thành đồ án này.
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Lê Trung Thực – Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, trường ĐHBK TP. Hồ Chí Minh 1992.
[2] . Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000.
[3]. Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Lê Văn Tiến – Trần Xuân Việt. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 2, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2000.
[4]. Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 1, trường ĐHBK Hà Nội 1970.
[5]. Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy Tập 2, trường ĐHBK Hà Nội 1970.
[6]. Nguyễn Ngọc Anh. Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1, Nhà xuất bản KHKT Hà Nội 1970.
"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"