LỜI MỞ ĐẦU

      Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng. Đồng thơi phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sữa chữa và sử dụng.

Mục tiêu của môn học Công nghệ chế tạo máy là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lí các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa Cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm đào tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình công nghệ sản xuất chi tiết cơ khí.

Em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ tận tình của các thầy cô giáo, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: …………….. đã giúp em hoàn thành đồ án trong thời gian vừa qua.

                                                                         ......,ngày….tháng…năm 20….

                                                                       Sinh viên thực hiên

                                                                      ………………

I. PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆCVÀ ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT.

Chi tiết thiết kế là chi tiết dạng càng.

- Mặt B được gia công chính xác với  dùng để lắp ghép với một bề mặt ( bề mặt phẳng ) của chi tiết khác.

- Lỗ  được gia công với cấp chính xác 8 có  dùng để lắp chốt.

II. ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.

- Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm:

...............................................

N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.

: Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm.

 : Số chi tiết được sản xuất thêm để dự trữ.

 : Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc.

Ta có  chiếc/năm

- Xác định trọng lượng của chi tiết.

...........................................................................................

- Từ N và  tra bảng 2 [2] ta thấy dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

III. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

Vật liệu là gang xám GX 21-28 có tính chất sau:

- Giới hạn sức bền kéo tối thiểu 21 kG/mm².

- Giới hạn bền uốn tối thiểu 40 kG/mm².

............................................................................................

...........................................................................................

.......................................

IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.

Phân tích các bề mặt làm chuẩn công nghệ.

Vì là chi tiết dạng càng, cho nên việc định vị để gia công dựa vào một mặt phẳng và hai lỗ vuông góc với mặt phẳng đó.

Xét tổng thể chi tiết, ta nhận thấy mặt số 1 và mặt số 2 có thể được chọn là mặt làm chuẩn định vị cho các việc gia công các mặt còn lại.

- Nếu chọn mặt số 1 làm chuẩn định vị, ta cần gia công mặt này để tạo độ nhám bề mặt cần thiết, như vậy sẽ tốn một bước công nghệ giảm năng suất. Diện tích của mặt 1 nhỏ hơn mặt 2. Việc gia công lỗ  sẽ khó khăn trong quá trình xác định vị trí tương quan.

Do đó ta chọn mặt 2 là một mặt phẳng dùng làm chuẩn tinh thống nhất với những ưu điểm sau:

............................................................................................

...........................................................................................

.......................................

LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG:

A.  Nguyên công I: Phay mặt đáy

1. Sơ đồ gá đặt:

.................................................................................................................

-  3 chốt tì ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do.

-  3 chốt tì ở 2 mặt bên hạn chế 3 bậc tự do.

Cơ cấu kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu chêm.

2. Chọn máy:

Chọn máy phay đứng 6P12

3. Chọn dao:

Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T5K10 có đường kính D=60 [mm], số răng Z=16 [răng].

4. Lượng dư gia công:

- Phay thô đạt Rz = 20

- Phay tinh đạt Ra = 2,5

............................................................................................

...........................................................................................

.......................................

B. Nguyên công II: Phay mặt đầu và rãnh then.

1. Sơ đồ gá đặt:

........................................................................................................................

Cơ cấu định vị:

- 3 chốt tì ở mặt đáy định vị 3 bậc tự do.

- 3 chốt tì ở 2 mặt bên định vị 3 bậc tự do.

Cơ cấu kẹp chặt: cơ cấu kẹp bằng chêm.

2. Chọn máy gia công:

Chọn máy phay đứng 6P12

3. Chọn dao:

-  Chọn dao phay mặt đầu lắp mảnh hợp kim cứng T5K10 có các thông số:

D = 75 mm

Z = 10 răng

-  Chọn dao phay rãnh then chuyên dùng, tra bảng 4.74 [3] ta chọn dao phay rãnh then có đuôi trụ.

4. Lượng dư gia công:

- Phay thô đạt Rz = 20

- Phay tinh đạt Ra = 2,5

Z=Z₁+Z₂=2+0,5= 2 [mm]

Trong đó:

Phay thô: Z₁=1,5 [mm]

Phay tinh: Z₂=0,5 [mm]

5. Chế độ cắt:

Phay mặt đầu:

Khi phay thô:

- Chiều sâu cắt .

- Lượng ăn dao răng

- Lượng chạy dao vòng:

.............................................................................................

.............................................................................................

..............................................

C.  Nguyên công III: Phay 2 mặt bên

1.Sơ đồ gá đặt:

........................................................................................................................

- Mặt đáy định vị 3 bậc tự do.

- Rãnh then định vị 3 bậc tự do.

- Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động.

2. Chọn máy gia công:

3.    Chọn dao:

Chọn dao phay 3 mặt răng thép gió có các thông số như sau:

- D = 60 mm

- Z = 16 mm

-  B = 7 mm

4. Lượng dư gia công:

Vì mặt bên không yêu cầu chính xác, chỉ cần gia công 1 lần cho đạt kích thước. Chọn lương dư khi gia công bề mặt bên là 1,5 mm. Sau khi gia công đạt được .

5. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt .

- Lượng ăn dao răng

- Lượng chạy dao vòng:

- Vận tốc cắt, tra bảng 5.172 [3]

- Số vòng quay trục chính:

- Chọn theo máy,

- Công suất động cơ tra bảng 5.175 [3]

6. Thời gian gia công cơ bản:

............................................................................................

...........................................................................................

.......................................

D.  Nguyên công IV: Khoan, doa, vát mép lỗ

1. Sơ đồ gá đặt:

........................................................................................................................

- Mặt đáy định vị 3 bậc tự do.

-  Rãnh then định vị 3 bậc tự do nhờ chốt trụ ngắn và chốt trám.

2. Chọn máy gia công:

3. Chọn dao khoan:

-  Mũi khoan ruột gà thép gió

- Dao doa

4.Lượng dư gia công:

-  Lượng dư gia công khi khoan:

-  Lượng dư gia công khi doa:    

5. Chế độ cắt:

Khi khoan:

- Chiều sâu cắt: .

-  Lượng chạy dao

- Vận tốc cắt được tính theo công thức:

Hệ số C_V và các số mũ tra theo bảng (5-28)[3]:    

 Chu kỳ bền trung bình của mũi khoan (bảng 5-30[3]).

K_V=K_MV.K_nv.K_uv=1 x 0,8 x 1=0,8

Trong đó:

K_MV=1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công.

K_nv=0,8- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi.

K_uv=1- hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt.

Như vậy:

............................................................................................

...........................................................................................

.......................................

Lập bảng chế độ gia công:

F. Nguyên công VI: ...........................................

1.  Sơ đồ gá đặt:

Dùng chuẩn tinh phụ là mặt đầu đã được gia công ở nguyên công II.

- 2 phiến tì ở mặt đầu định vị 3 bậc tự do.

- 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám lắp trong rãnh then định vị 3 bậc tự do.

2.  Chọn máy gia công:

Gia công trên máy phay đứng 6P12

3. Chọn dao gia công:

Chọn dao phay góc có các thông số như sau:

    ............................................................................................................

4. Lượng dư gia công:

Lượng dư gia công tính cho bề dày nhất:   .

5. Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt .

- Lượng ăn dao răng, tra bảng 5.119

- Lượng chạy dao vòng:

- Vận tốc cắt, tra bảng 5.165 [3]

- Số vòng quay trục chính:

..........................................................................................

...........................................................................................

.......................................

H. Nguyên công VIII: Kiểm tra

Kiểm tra độ song song giữa đường tâm lỗ Æ6 và mặt đáy B.

IV. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG.

1. Phân tích cơ sở đồ gá.

Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa, ta chọn đồ gá chuyên dùng. Yêu cầu kẹp gá đặt nhanh

Khi phay, lực cắt lớn. Ta cần tính lực kẹp khi gia công thô vì lực cắt khi gia công thô lớn hơn gia công tinh.

Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

........................................................................................................................

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do để đảm bảo độ cứng vững. Đảm bảo độ song song hoặc vuông góc với các bề mặt làm chuẩn.

-  Mặt đáy được định vị 3 bậc tự do nhờ 2 phiến tì.

-  Rãnh then định vị 3 bậc tự do: một chốt trụ ngắn định vị 2 bậc tự do, một chốt trám định vị 1 bậc tự do.

Để đạt yêu cầu gá đặt, kẹp chặt nhanh ta sử dụng cơ cấu kẹp bánh lệch tâm.

2. Phân tích lực cắt và các ảnh hưởng khác lên chi tiết.

Lực cắt tiếp tuyến:

............................................................................................

...........................................................................................

.......................................

3. Phân tích và lựa chọn phương án sử dụng nguồn sinh lực

Dạng sản xuất là hàng loạt vừa, ta sử dụng nguồn sinh lực bằng tay.

4. Tính toán sai số chuẩn và sai số kẹp chặt.

Sai số chế tạo:

Sai số gá đặt.

..... : Sai số chuẩn.

....: Sai số kẹp chặt.

....: Sai số do mòn.

.....: Sai số điều chỉnh.

KẾT LUẬN

   Sau một thời gian làm đồ án, dưới sự hướng dẫn chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn, đặc biệt là thầy giáo hướng dẫn: ………………, đến nay đồ án của em đã hoàn thành đúng thời hạn đảm bảo các nhiệm vụ được giao.

   Qua quá trình làm đồ án đã giúp tôi làm quen với những công việc cụ thể của người kỹ sư cơ khí trong tương lai, phương pháp làm việc độc lập, sáng tạo, khoa học, kỷ luật, đồng thời đồ án đã giúp bản thân em củng cố thêm các kiến thức đã được học cũng như học hỏi được nhiều kiến thức và kinh nghiệm quý báu. Do thời gian có hạn và kiến thức thực tế còn hạn chế nên trong quá trình làm đồ án của em không tránh được những thiếu sót. Kính mong quý thầy cô chỉ bảo để đồ án của em được hoàn thiện hơn.

  Cuối cùng em xin cám ơn thầy giáo hướng dẫn: ………………, cùng các thầy trong bộ môn đã tận tình hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này.                                      

  Em xin chân thành cảm ơn !

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật (Tập 1,2).

2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy

Nhà xuất bản Trường đại học Bách khoa Hà Nội.

3. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

Pgs -Ts Trần Văn Địch.

4. Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá.

- Pgs-Pts Lê Văn Tiến.

- Pgs-Ts Trần Văn Địch.

- Pts  Trần Xuân Việt.

5. Sổ tay và ATLAS Đồ Gá

   Pgs-Ts Trần Văn Địch

6. Tính toán và thiết kế máy công cụ.

 Phạm Đắp.

7. Công nghệ chế tạo máy (Giáo trình).

"TẢI VỀ ĐỂ XEM ĐẦY ĐỦ ĐỒ ÁN"